Lønnsom virksomhet: produksjon av melkepulver. Utstyr for produksjon av melkepulver

Melk er et veldig sunt, men samtidig lett bedervelig produkt. I den kalde årstiden synker melkemengden kraftig, og prisen øker betydelig.

I kalde områder er det ikke nok beite selv i den varme årstiden. Alt dette skapte behovet for å finne måter å lagre melk på. I dag den beste metoden tørker. Pulvermelk kan lagres i 8 måneder og skaper ikke problemer under transport. Populariteten til dette er definitivt nyttig produkt De lar deg ikke bare etablere produksjon, men også tjene godt på denne virksomheten.

Registrering og organisering av virksomhet

Det er best å velge LLC som organisasjonsform for bedriften. For å starte virksomheten din, må du utarbeide en forretningsplan og begynne å samle de nødvendige dokumentene.

Du må ha en lisens for matproduksjon.

En slik lisens kan fås fra Rospotrebnadzor. Matproduksjon vil kreve flere sertifiseringer. Noen av dem vil forholde seg til kvaliteten på et bestemt parti med produkter, andre vil bekrefte samsvar med standardene foreskrevet i GOST i samsvar med de tekniske forskriftene.

Nødvendig dokumentasjon

For å registrere en LLC må du velge:

1. Navn.
2. Lovlig adresse.
3. Beløp for autorisert kapital.
4. Antall grunnleggere.
5. Skattesystemet.
6. Generaldirektør.

TIL inngående dokumenter inkludere:

• selskapet charter;
• kvitteringer for betaling av statlige avgifter;
• uttalelse om staten registrering av en juridisk enhet;
• avtale om etablering;
• en kopi av eierskapsbeviset;
• garantibrev fra eieren av det leide lokalet.

Alle de ovennevnte dokumentene må sendes til den interdistrikts føderale skattetjenesten. Etter dette må du lage et stempel og åpne en bankkonto.

Lokaler og utstyr

For å produsere melkepulver er det nødvendig å utstyre et spesielt verksted. Lokalene skal overholde alle krav i Teknisk forskrift og SES-standarder. Størrelsen avhenger av antall produserte produkter.

Utstyr med minimal kraft vil tillate deg å produsere omtrent 250 kg melkepulver per dag. For en slik linje er et rom med et areal på 25–30 kvadratmeter ganske tilstrekkelig. m. Verkstedet må oppfylle følgende krav:

Utstyr for produksjon av melkepulver må bestå av følgende komponenter:

• sett med beholdere;
• tørkekammer;
• krystallisering anlegg;
• Høytrykkspumpe;
• sikte apparater;
• emballasje maskinen;
• pasteurisator.

I tillegg til hovedutstyret brukes også hjelpeutstyr i produksjonsprosessen. Følgende vil være nyttig i workshopen:

1. Transportører.
2. Klimaanlegg.
3. lysarmaturer etc.

Sluttprisen på alt utstyr er ganske høy. Det minste verkstedet vil koste flere millioner rubler. Hvis vi snakker om om et fullverdig foretak med en kapasitet på flere tonn per dag, kan beløpet her nå flere titalls millioner rubler.

Råvarer og leverandører

Melk uansett fettinnhold brukes som råvare. Mengden og prisen på melk på markedet avhenger av antall melkekyr og tid på året. Om sommeren er det ingen problemer med å skaffe råvarer av høy kvalitet.

Leverandører av råvarer kan være: individuelle gründere med 1 - 2 kyr, samt hele gårdsbedrifter.

Før du begynner å organisere produksjonsprosess det er nødvendig å beregne avstanden til den fremtidige bedriften til leverandører av råvarer. Besparelser på transportkostnader vil øke fortjenesten betydelig og sikre kontinuitet i produksjonsprosessen.

Produksjonsteknologi

Teknologien for å produsere melkepulver skjer i flere stadier:

La oss se nærmere på hvert trinn:

1. Filtreringsprosessen bruker flere filtre. Det er nødvendig å bytte filter for etterfølgende rengjøring hver hundre liter.
2. Melkenormaliseringsprosessen innebærer å bringe melkefettinnholdet i samsvar med visse standarder. Normalisering øker holdbarheten til melkepulver betydelig og utføres ved å blande med skummet melk. Du kan få skummet melk ved å bruke en separator.
3. Etter normalisering må melken gjennomgå pasteurisering. Under pasteurisering utsettes melk for høye temperaturer, som dreper de fleste mikroorganismer. Samtidig gjennomgår ikke selve melkens sammensetning fysiske og kjemiske endringer. Tre hovedtyper pasteurisering brukes oftest:

• langsiktig - oppstår innen 30 minutter ved en temperatur på 60-65 grader;
• kort – varer ikke mer enn 15-20 sekunder. Temperaturen er 72-75 grader;
• express - oppstår øyeblikkelig ved en temperatur på 90 grader.

Personale

For en bedrift med en kraft på flere tonn ferdige produkter per dag er det nødvendig å velge en stab på 10-15 ansatte. En arbeider i nærheten av hver installasjon, samt en teknolog og ikke-spesialiserte arbeidere som skal transportere og pakke råvarer og ferdige produkter.

Lønn til arbeidere avhenger av gjennomsnittet i regionen. Lønnsfondet for en stab på 15 ansatte vil være omtrent 230 - 270 tusen rubler per måned.

Salgsmarked

Pulverisert melk brukes aktivt i næringsmiddelindustrien, så vel som i jordbruk, parfymeproduksjon. Som et av hovedmatproduktene er melk mye etterspurt i næringsmiddelindustrien.

Forsyning melkepulver mulig på:

• godteri foretak;
• eksterne meierier;
• utsalgssteder;
• supermarkeder osv.

Økonomisk del av virksomheten

For at fremtidig produksjon skal lykkes, må gründeren produsere nødvendige beregninger dens økonomiske effektivitet. Med andre ord, beregne det estimerte beløpet for førstegangsinvestering, nåværende produksjonskostnader og fremtidige inntekter.

Kostnader ved åpning og vedlikehold

Før du starter produksjon av melkepulver, må du nøye vurdere alle kommende utgifter. La oss se nærmere på hvilke midler som trengs for:

Beløp for fremtidig inntekt

En bedrift med en kapasitet på 5 tonn produkter per dag vil kunne produsere rundt 110 tonn melkepulver per måned. Produktet kan selges til en pris på 70-80 tusen rubler per tonn. Dermed bør inntektene være omtrent 7 - 8,5 millioner rubler per måned. Netto fortjeneste vil være 2 - 2,5 millioner rubler.

Tilbakebetalingsperiode

Netto fortjeneste per år vil være lik 2 millioner * 12 måneder = 24 millioner rubler per år. Bedriftens tilbakebetalingstid er 3 år.

Produksjon av melkepulver kan være en svært lønnsom virksomhet dersom det lages en gjennomtenkt forretningsplan. Det er nødvendig å realistisk vurdere dine evner, så vel som utsiktene for forretningsutvikling under forhold med svingninger i forbrukeraktivitet.

TAGRIS-selskapet er engasjert i produksjon og salg av tørre meieriprodukter til rimelige priser i Moskva. Vi garanterer utmerket produktkvalitet og høyt proteininnhold.

I dag er det vanskelig å forestille seg den moderne matindustrien uten melkepulver. De fleste bruker dette produktet gjennom hele livet. Når det gjelder antall nyttige forbindelser og stoffer, er den uovertruffen. Tørrmelkprodukt inneholder mer enn hundre forskjellige komponenter: proteiner, fett, vitaminer, mineraler, aminosyrer, sporstoffer, enzymer.

Andre naturlige stoffer inneholder ikke et så rikt sett som melkepulver, som forresten er veldig vanskelig å få til kunstig. Av denne enkle grunnen er melk ekstremt nødvendig for et normalt menneskeliv. Men til tross et stort nummer av fordeler, melkepulver har en stor ulempe - en veldig kort holdbarhet. Gitt denne funksjonen, de fleste utviklede land besluttet å fremme utviklingen av produksjonen av tørre meieriprodukter og kondensert melk.

Metoder og stadier for produksjon av melkepulver for salg

Først konsentreres det egnede produktet og tørkes deretter. Denne prosessen implementeres med vakuum-, spray-, transport- eller rullemetoder.

Det første utstyret i historien for produksjon av tørre meieriprodukter var rulletørkeenheter. De var basert på prinsippet om ledende prosessering. Kort beskrivelse Produksjonsalgoritmen er som følger: konsentratet av det fremtidige tørre melkeproduktet, som tidligere har passert stadiet med maskinvareeksponering, mates til tørketrommelen. Da faller den under varme valser og mister overflødig fuktighet (ca. 3%). Som et resultat får pulveret en unik smak og lukt. Dette forklares med det faktum at når melkepulverkonsentratet kommer i kontakt med den varme overflaten på valsene, skjer det gradvis karamellisering. Derfor har det ferdige produktet en svak smak av klassisk karamell.

I dag har sprøyteaggregater fått størst popularitet i produksjonen av tørre meieriprodukter. Det innkommende råmaterialet passerer gjennom den øvre sprøyten på utstyret, der det sprøytes inn i en tåke. Etter dette kommer konsistensen, under påvirkning av tyngdekraften, inn i en kraftig reaktor, hvor den umiddelbart tørkes ved hjelp av overopphetet oksygen. I sluttfasen helles pulveret i den nedre delen av enheten, hvorfra det tas i form av et ferdig tørt melkeprodukt.

Frysetørking utføres ved å vakuumpumpe ut overflødig fuktighet fra frosne råvarer. Denne metoden lar deg bevare alle fordelaktige komponenter og ernæringsmessige egenskaper i melkepulver, men det er den dyreste. Et frysetørkeanlegg krever en stor investering.

Priser på tørre melkeprodukter fra TAGRIS i Moskva

Vårt firma har en ledende posisjon innen produksjon og salg av melkepulver i sentrale Russland. Det er derfor sluttforbrukeren har muligheten til å kjøpe produkter til en svært lav pris.

Spraytørking viste seg å være den mest egnede teknologien for å fjerne gjenværende vann fra det fordampede produktet, da det lar deg gjøre melkekonsentrat til pulver, og bevare melkens verdifulle egenskaper.

Prinsippet for alle spraytørkere er å gjøre konsentratet om til fine dråper, som føres inn i en rask strøm av varm luft. På grunn av det svært store overflatearealet til dråpene (1 liter konsentrat sprayes på 1,5×10 10 dråper med en diameter på 50 µm med en total overflate på 120 m 2 ) fordampning av vann skjer nesten umiddelbart, og
dråpene blir til pulverpartikler.

Enkeltrinnstørking

Entrinnstørking er en spraytørkeprosess der produktet tørkes til et endelig restfuktighetsinnhold i et spraytørkekammer, se figur 1. Teorien om dråpedannelse og fordampning i den første tørkeperioden er den samme for både enkelt- trinn og to-trinns tørking og er skissert her.

Figur 1 - Spraytørker av tradisjonell design med et pneumatisk transportsystem (SDP)

Starthastigheten til dråper som faller fra den roterende forstøveren er omtrent 150 m/s. Hovedtørkeprosessen skjer mens fallet bremses ned av friksjon med luften. Dråper med en diameter på 100 mikron har en bremsevei på 1 m, og dråper med en diameter på 10 mikron har bare noen få centimeter. Hovedreduksjonen i temperaturen på tørkeluften, forårsaket av fordampning av vann fra konsentratet, skjer i løpet av denne perioden.

Det skjer enorm varme- og masseoverføring mellom partikler og luften rundtfor veldig en kort tid Derfor kan kvaliteten på produktet lide sterkt hvis de faktorene som bidrar til forringelsen av produktet blir stående uten tilsyn.

Når vann fjernes fra dråpene, oppstår en betydelig reduksjon i massen, volumet og diameteren til partikkelen. På ideelle forhold tørkemasse av dråper fra en roterende forstøver
reduseres med omtrent 50 %, volum med 40 % og diameter med 75 %. (se figur 2).

Figur 2 - Reduksjon i dråpemasse, volum og diameter under ideelle tørkeforhold

Imidlertid er den ideelle teknikken for å lage dråper og tørking ennå ikke utviklet. Det inngår alltid en del luft i kraftfôret når det pumpes fra fordamperen og spesielt når kraftfôret tilføres fôrtanken på grunn av sprut.

Men selv når du sprøyter konsentratet med en roterende forstøver, er mye luft inkludert i produktet, siden forstøverskiven fungerer som en vifte og suger inn luft. Innlemming av luft i konsentratet kan motvirkes ved å bruke spesialdesignede skiver. På en skive med buede blader (den såkalte skiven med høy bulkdensitet), se figur 3, separeres luften, under påvirkning av samme sentrifugalkraft, delvis fra konsentratet, og i en skive vasket med damp, se. Figur 4 er problemet delvis løst ved at I stedet for væske-luft-kontakt er det væske-damp-kontakt. Det antas at ved sprøyting med dyser inngår ikke luft i konsentratet eller inngår i svært liten grad. Det viser seg imidlertid at noe luft inngår i konsentratet tidlig i forstøvningsprosessen, utenfor og inne i sprøytemønsteret på grunn av friksjon mellom væske og luft før dråper dannes. Jo høyere dyseeffekt (kg/t), jo mer luft kommer inn i konsentratet.

Figur 3 - Skive med buede blader for produksjon av pulver med høy bulktetthet. Figur 4 — Disk med damp som blåser

Evnen til et konsentrat til å inkorporere luft (dvs. skummende evne) avhenger av dets sammensetning, temperatur og tørrstoffinnhold. Det viste seg at konsentratet med lavt faststoffinnhold har betydelig skummende evne, som øker med temperaturen. Konsentrat med høyt tørrstoffinnhold skummer betydelig mindre, noe som er spesielt merkbart når temperaturen øker, se figur 5. Generelt skummer helmelkkonsentrat mindre enn skummetmelkkonsentrat.

Figur 5 - Skummeevne til skummet melkekonsentrat.

Luftinnholdet i dråper (i form av mikroskopiske bobler) bestemmer således i stor grad reduksjonen i dråpevolum under tørking. En annen, enda viktigere faktor er omgivelsestemperaturen. Som allerede nevnt, skjer intens utveksling av varme og vanndamp mellom tørkeluften og dråpen.

Det skapes derfor en temperatur- og konsentrasjonsgradient rundt partikkelen, slik at hele prosessen blir kompleks og ikke helt oversiktlig. Dråper med rent vann (100 % vannaktivitet) fordamper når de kommer i kontakt med høytemperaturluft, og opprettholder våtpæretemperaturen helt til slutten av fordampningen. På den annen side varmes produkter som inneholder tørrstoff ved ekstrem tørking (dvs. når vannaktiviteten nærmer seg null) ved slutten av tørkingen til omgivelseslufttemperaturen, som i forhold til en spraytørker betyr utløpsluftens temperatur. (se figur 6).

Figur 6 - Temperaturendring

Derfor eksisterer en konsentrasjonsgradient ikke bare fra sentrum til overflaten, men også mellom punkter på overflaten, som et resultat ulike områder overflater har forskjellige temperaturer. Jo større partikkeldiameteren er, desto større er den totale gradienten, siden dette betyr et mindre relativt overflateareal. Derfor tørker små partikler raskere
jevnt.

Ved tørking øker naturlig tørrstoffinnholdet på grunn av fjerning av vann, og både viskositet og overflatespenning øker. Dette betyr at diffusjonskoeffisienten, dvs. tiden og sonen for diffusjonsoverføring av vann og damp blir mindre, og på grunn av nedgangen i fordampningshastigheten oppstår overoppheting. I ekstreme tilfeller oppstår såkalt overflateherding, d.v.s. dannelse av en hard skorpe på overflaten som vann og damp eller absorbert luft diffunderer gjennom
Så sakte. Ved overflateherding er restfuktigheten til partikkelen 10-30 %; på dette stadiet er proteiner, spesielt kasein, svært varmefølsomme og denaturerer lett, noe som resulterer i et lite løselig pulver. I tillegg blir amorf laktose fast og nesten ugjennomtrengelig for vanndamp, slik at temperaturen på partikkelen øker enda mer når fordampningshastigheten, d.v.s. diffusjonskoeffisienten nærmer seg null.

Fordi vanndamp og luftbobler forblir inne i partiklene, blir de overopphetet, og hvis omgivelsestemperaturen er høy nok, utvider dampen og luften seg. Trykket i partikkelen øker, og den sveller til en kule med glatt overflate, se figur 7. En slik partikkel inneholder mange vakuoler, se figur 8. Hvis omgivelsestemperaturen er høy nok, kan partikkelen til og med eksplodere, men hvis denne ikke skjer, har partikkelen fortsatt en veldig tynn skorpe, ca 1 mikron, og vil ikke tåle maskinering i syklon eller transportsystem slik at den forlater tørketrommelen med avtrekksluft. (se figur 9).

Figur 7 - Typisk partikkel etter ett-trinns tørking Figur 8 - Partikkel etter spraytørking. Enkeltrinnstørking Figur 9 - Overopphetet partikkel. Enkeltrinnstørking.

Hvis det er få luftbobler i partikkelen, vil utvidelsen, selv med overoppheting, ikke være for sterk. Overoppheting som følge av overflateherding forringer imidlertid kvaliteten på kasein, noe som reduserer pulverets løselighet.

Hvis omgivelsestemperatur, dvs. Dersom temperaturen ved utløpet av tørketrommelen holdes lav, vil også partikkeltemperaturen være lav.

Utløpstemperaturen bestemmes av mange faktorer, hvorav de viktigste er:

• fuktighetsinnholdet i det ferdige pulveret
• temperatur og fuktighet i tørkeluften
• tørrstoffinnhold i konsentrat
• sprøyting
• konsentrat viskositet

Fuktighetsinnholdet i det ferdige pulveret

Først og viktigste faktoren er fuktighetsinnholdet i det ferdige pulveret. Jo lavere restfuktigheten må være, jo lavere er den nødvendige relative luftfuktigheten i utløpet, noe som betyr høyere luft- og partikkeltemperaturer.

Temperatur og fuktighet i tørkeluft

Fuktighetsinnholdet i pulveret er direkte relatert til luftfuktigheten i utløpsluften, og å øke lufttilførselen til kammeret vil føre til en noe større økning i utgående luftstrøm, siden det på grunn av økt fordampning vil være mer fuktighet i luften. Fuktighetsinnholdet i tørkeluften spiller også en viktig rolle, og hvis det er høyt, er det nødvendig å øke utluftstemperaturen for å kompensere for den ekstra fuktigheten.

Tørrstoffinnhold i konsentrat

En økning i tørrstoffinnholdet vil kreve høyere utløpstemperatur pga fordampningen er langsommere (den gjennomsnittlige diffusjonskoeffisienten er lavere) og krever en større temperaturforskjell ( drivkraft) mellom partikkelen og luften rundt.

Sprøyting

Ved å forbedre forstøvningen og lage en mer fint spredt aerosol kan du redusere utløpstemperaturen, fordi det relative overflatearealet til partiklene øker. På grunn av dette skjer fordampning lettere og drivkraften kan reduseres.

Konsentrert viskositet

Forstøvning avhenger av viskositet. Viskositeten øker med økende innhold av proteiner, krystallinsk laktose og generelt innhold tørre stoffer. Oppvarming av konsentratet (vær oppmerksom på fortykning når det eldes) og økning av sprøyteskivehastigheten eller dysetrykket kan løse dette problemet.

Den totale tørkeeffektiviteten uttrykkes med følgende omtrentlige formel:

hvor: T i — innløpsluftens temperatur; T o — utløpsluftens temperatur; T a - omgivelsestemperatur

For å øke effektiviteten til spraytørking er det åpenbart nødvendig å enten øke omgivelsestemperaturen, dvs. forvarm avtrekksluften, for eksempel med kondensat fra en fordamper, eller øk innløpsluftens temperatur, eller senk utløpstemperaturen.

Avhengighet ζ på temperatur er en god indikator på tørketrommelens driftseffektivitet, siden utløpstemperaturen bestemmes av gjenværende fuktighetsinnhold i produktet, som må oppfylle en viss standard. Høy utløpstemperatur gjør at tørkeluften ikke utnyttes optimalt, for eksempel på grunn av dårlig forstøvning, dårlig luftfordeling, høy viskositet, etc.

For en normal spraytørker som behandler skummet melk (T i = 200°C, To = 95°C),ζ ≈ 0,56.

Tørketeknologien som er diskutert så langt refererer til et anlegg med et pneumatisk transport- og kjølesystem, hvor produktet som slippes ut fra bunnen av kammeret tørkes til nødvendig fuktighetsinnhold. På dette stadiet er pulveret varmt og består av kohesive partikler, svært løst bundet til store løse agglomerater dannet under primær agglomerering i sprøytefyken, hvor partikler med forskjellig diameter har i forskjellige hastigheter og derfor kolliderer de. Men når de passerer gjennom det pneumatiske transportsystemet, blir agglomeratene utsatt for mekanisk påkjenning og smuldrer opp til individuelle partikler. Denne typen pulver, (se figur 10), kan karakteriseres som følger:

• individuelle partikler
• høy bulktetthet
• støv hvis det er skummetmelkpulver
• ikke øyeblikkelig

Figur 10 — Mikrofotografi av skummetmelkpulver fra en installasjon med et pneumatisk transportsystem

To-trinns tørking

Partikkeltemperaturen bestemmes av den omgivende lufttemperaturen (utløpstemperaturen). Siden bundet fuktighet er vanskelig å fjerne ved tradisjonell tørking, må utløpstemperaturen være høy nok til å gi drivkraft (Δ slips. temperaturforskjell mellom partikkelen og luften) som er i stand til å fjerne gjenværende fuktighet. Svært ofte forringer dette kvaliteten på partiklene, som diskutert ovenfor.

Det er derfor ikke overraskende at det ble utviklet en helt annen tørketeknologi, designet for å fordampe de siste 2-10 % av fuktigheten fra slike partikler.

Siden fordampningen på dette stadiet er svært langsom på grunn av den lave diffusjonskoeffisienten, må utstyret for ettertørking være slik at pulveret forblir i det i lang tid. Denne tørkingen kan utføres i et pneumatisk transportsystem, ved å bruke varm transportluft for å øke drivkraften til prosessen.

Men siden hastigheten i transportkanalen må være≈ 20 m/s, for effektiv tørking vil en kanal av betydelig lengde være nødvendig. Et annet system er det såkalte "varme kammeret" med en tangentiell inngang for å øke holdetiden. Når tørkingen er fullført, separeres pulveret i en syklon og sendes til et annet pneumatisk transportsystem med kald eller tørket luft, hvor pulveret avkjøles. Etter separering i syklonen er pulveret klart for pakking i poser.

Et annet ekstra tørkesystem er VIBRO-FLUIDIZER-enheten, dvs. et stort horisontalt kammer delt av en perforert plate sveiset til kroppen i øvre og nedre seksjoner. (Figur 11). For tørking og påfølgende avkjøling tilføres varm og kald luft til apparatets fordelerkamre og fordeles jevnt over arbeidsplass spesiell perforert plate, BOBELPLATE.

Figur 11 - Vibro-Fluidizer sanitærdesign

Dette gir følgende fordeler:

• Luften rettes nedover mot platens overflate, slik at partikler beveger seg langs platen, som har sparsomme men store hull og derfor kan fungere lenge uten å rense. I tillegg slipper den pudder veldig bra.
• Den unike produksjonsmetoden forhindrer dannelse av sprekker. Derfor møter BUBBLE PLATE strenge sanitære krav og USDA godkjent.

Størrelsen og formen på hullene og luftstrømningshastigheten bestemmes av lufthastigheten som kreves for å fluidisere pulveret, som igjen bestemmes av egenskapene til pulveret, slik som fuktighetsinnhold og termoplastisitet.

Temperaturen bestemmes av den nødvendige fordampningen. Størrelsen på hullene er valgt slik at lufthastigheten sikrer fluidisering av pulveret på platen. Lufthastigheten bør ikke være for høy slik at agglomeratene ikke ødelegges av slitasje. Det er imidlertid ikke mulig (og noen ganger ikke ønskelig) å unngå at noen (spesielt små) partikler fra fluidiserte sjikt blir medført med luften. Derfor må luften passere gjennom en syklon eller et posefilter, hvor partiklene separeres og returneres til prosessen.

Dette nye utstyret lar deg forsiktig fordampe den siste prosenten av fuktighet fra pulveret. Men dette betyr at spraytørkeren kan drives på en annen måte enn den som er beskrevet ovenfor, hvor pulveret som forlater kammeret har fuktighetsinnholdet til det ferdige produktet.

Fordelene med to-trinns tørking kan oppsummeres som følger:

• høyere effekt per kg tørkeluft
• økt effektivitet
• beste produktkvalitet:

1. god løselighet
2. høy bulktetthet
3. lavt innhold av fritt fett
4. lavt absorbert luftinnhold

• Mindre pulverutslipp

Det fluidiserte sjiktet kan enten være et vibrerende fluidisert sjikt av stempeltypen (VibroFluidizer) eller et fast bak-miks fluidisert sjikt.

To-trinns tørking i Vibro-Fluidizer(stempelstrøm)

I Vibro-Fluidizer vibrerer hele fluidsjiktet. Perforeringene i platen er laget slik at tørkeluften ledes sammen med pulverstrømmen. TilFor å sikre at den perforerte platen ikke vibrerer med sin egen frekvens, er den montert på spesielle støtter. (se figur 12).

Figur 12 - Spraytørker med Vibro-Fluidizer for to-trinns tørking

Spraytørkeren opererer ved en lavere utløpstemperatur, noe som resulterer i høyere fuktighetsinnhold og lavere partikkeltemperatur. Det våte pulveret slippes ut av tyngdekraften fra tørkekammeret til Vibro-Fluidizer.

Det er imidlertid en grense for å senke temperaturen, siden pulveret på grunn av den økte fuktigheten blir klebrig selv ved lavere temperaturer og danner klumper og avleiringer i kammeret.

Vanligvis kan bruk av en Vibro-Fluidizer redusere utløpstemperaturen med 10-15 °C. Dette resulterer i mye skånsommere tørking, spesielt på det kritiske stadiet av prosessen (30 til 10 % fuktighet), tørkingen av partiklene (se figur 13) blir ikke avbrutt av overflateherding, slik at tørkeforholdene er nær optimale. Den lavere partikkeltemperaturen skyldes dels den lavere omgivelsestemperaturen, men også det høyere fuktighetsinnholdet, slik at partikkeltemperaturen er nær våtkuletemperaturen. Dette har naturlig nok en positiv effekt på løseligheten til det ferdige pulveret.

Figur 13 - Typisk partikkel etter to-trinns tørking

En reduksjon i utløpstemperatur betyr en høyere effektivitet av tørkekammeret på grunn av en økningΔ t. Svært ofte utføres tørking ved høyere temperatur og ved høyere faststoffinnhold i råvaren, noe som øker effektiviteten til tørketrommelen ytterligere. I dette tilfellet øker selvfølgelig også utløpstemperaturen, men det økte fuktinnholdet reduserer temperaturen på partiklene, slik at overoppheting og overflateherding av partiklene ikke oppstår.

Erfaring viser at tørketemperaturer kan nå 250 °C eller til og med 275 °C ved tørking av skummet melk, noe som øker tørkeeffektiviteten til 0,75.

Partikler som når bunnen av kammeret har høyere luftfuktighet og mer lav temperatur enn med tradisjonell tørking. Fra bunnen av kammeret strømmer pulveret direkte inn i tørkeseksjonen til Vibro-Fluidizer og blir umiddelbart flytende. Enhver holding eller transport vil føre til at de varme, fuktige termoplastpartiklene fester seg sammen og danner klumper som er vanskelige å bryte. Dette vil redusere tørkeeffektiviteten til Vibro-Fluidizer og noe av det ferdige pulveret vil ha for høyt fuktighetsinnhold, dvs. kvaliteten på produktet ville lide.

Bare pulveret fra tørkekammeret strømmer inn i Vibro-Fluidizer ved hjelp av tyngdekraften. Bøter fra hovedsyklonen og syklonen som betjener Vibro-Fluidizer (eller fra et vaskbart posefilter) mates inn i Vibro-Fluidizer av et transportsystem.

Siden denne fraksjonen har en mindre partikkelstørrelse enn pulveret fra tørkekammeret, er fuktighetsinnholdet i partiklene lavere og de krever ikke samme grad av sekundær tørking. Svært ofte er de ganske tørre, men de mates vanligvis inn i den siste tredjedelen av tørkeseksjonen til Vibro-Fluidizer for å sikre det nødvendige fuktighetsinnholdet i produktet.

Utløpspunktet for syklonpulver kan ikke alltid være plassert rett over Vibro-Fluidizer slik at pulveret strømmer inn i tørkeseksjonen ved hjelp av tyngdekraften. Derfor brukes ofte et trykkpneumatisk transportsystem for å flytte pulver. Det trykkpneumatiske transportsystemet gjør det enkelt å levere pulver til hvilken som helst del av installasjonen, siden transportlinjen vanligvis representeres av et 3 eller 4 tommers melkerør. Systemet består av en lavstrømsblåser og høytrykk og renseventil, og sikrer oppsamling og transport av pulver, se figur 14. Luftmengden er liten i forhold til mengden transportert pulver (kun 1/5).

Figur 14 — Trykkpneumatisk transportsystem mellom Vibro-Fluidizer og bunkers

En liten del av dette pulveret blir igjen luftbåret fra Vibro-Fluidizer og deretter transportert fra syklonen tilbake til Vibro-Fluidizer. Derfor, med mindre spesielle anordninger er tilveiebrakt, når tørketrommelen er stoppet, kreves det en viss tid for å stoppe slik sirkulasjon.

Du kan for eksempel installere i transportlinje fordelingsventil som vil lede pulveret til det meste siste del Vibro-Fluidizer, hvorfra den blir losset om noen minutter.

I sluttfasen siktes pulveret og pakkes i poser. Siden pulveret kan inneholde primæragglomerater, anbefales det at det transporteres til beholderen via et annet trykkpneumatisk transportsystem for å øke bulktettheten.

Det er velkjent at når vann fordamper fra melk, øker energiforbruket per kg fordampet vann når restfuktigheten nærmer seg null. (Figur 15).

Figur 15 - Energiforbruk per kg fordampet vann som funksjon av restfuktighet

Tørkeeffektiviteten avhenger av luftinntaks- og utløpstemperaturene.

Hvis dampforbruket i fordamperen er 0,10-0,20 kg per kg fordampet vann, så er det i en tradisjonell ett-trinns spraytørker 2,0-2,5 kg per kg fordampet vann, dvs. 20 ganger høyere enn i en fordamper. Derfor har det alltid vært forsøkt å øke tørrstoffinnholdet i det fordampede produktet. Dette betyr at fordamperen vil fjerne en høyere andel vann og energiforbruket reduseres.

Dette vil selvsagt øke energiforbruket noe per kg vann som fordampes i spraytørkeren, men det totale energiforbruket vil reduseres.

Ovennevnte dampforbruk per kg fordampet vann er et gjennomsnittstall, siden dampforbruket ved begynnelsen av prosessen er mye lavere enn ved slutten av tørkingen. Beregninger viser at for å få et pulver med et fuktighetsinnhold på 3,5 % kreves det 1595 kcal/kg pulver, og for å få et pulver med et fuktighetsinnhold på 6 % kreves det kun 1250 kcal/kg pulver. Det siste fordampningsstadiet krever med andre ord ca. 23 kg damp per kg fordampet vann.

Figur 16 - Konisk del av spraytørkeren med Vibro-Fluidizer festet til den

Tabellen illustrerer disse beregningene. Den første kolonnen gjenspeiler driftsforholdene i et tradisjonelt anlegg, hvor pulveret fra tørkekammeret transporteres til syklonene ved hjelp av et pneumatisk transport- og kjølesystem. Den neste kolonnen gjenspeiler driftsforholdene i en totrinns tørketrommel hvor tørking fra 6 til 3,5 % fuktighet utføres i en Vibro-Fluidizer. Den tredje kolonnen representerer to-trinns tørking ved høy innløpstemperatur.

Fra indikatorene merket med *), finner vi: 1595 – 1250 = 345 kcal/kg pulver

Fordampning per kg pulver er: 0,025 kg (6 % - 3,5 % + 2,5 %)

Dette betyr at energiforbruket per kg fordampet vann er: 345/0,025 = 13.800 kcal/kg, som tilsvarer 23 kg oppvarmingsdamp per kg fordampet vann.

I Vibro-Fluidizer er gjennomsnittlig dampforbruk 4 kg per kg fordampet vann; det avhenger naturligvis av temperaturen og strømmen til tørkeluften. Selv om dampforbruket til en Vibro-Fluidizer er dobbelt så høyt som en spraytørker, er energiforbruket for å fordampe samme mengde vann fortsatt mye lavere (siden produktbehandlingstiden er 8-10 minutter, og ikke 0-25 minutter) sekunder, som i spraytørker). Og samtidig er produktiviteten til en slik installasjon større, kvaliteten på produktet er høyere, pulverutslippene er lavere, og funksjonaliteten er bredere.

To-trinns tørking med fast fluid bed (tilbakeblanding)

For å forbedre tørkeeffektiviteten reduseres lufttemperaturen ved utløpet To under to-trinns tørking til det nivået hvor pulveret med et fuktighetsinnhold på 5-7 % blir klebrig og begynner å sette seg på veggene i kammeret.

Opprettelsen av et fluidisert sjikt i den koniske delen av kammeret gir imidlertid ytterligere forbedring i prosessen. Luft for sekundær tørking tilføres et kammer under en perforert plate, gjennom hvilken den fordeles over pulverlaget. Denne typen tørketromler kan fungere i en modus der primærpartiklene tørker til en luftfuktighet på 8-12 %, som tilsvarer en utløpslufttemperatur på 65-70 °C. Slik utnyttelse av tørkeluft gjør det mulig å redusere størrelsen på installasjonen betydelig med samme tørkeytelse.

Pulverisert melk har alltid vært ansett som vanskelig å fluidisere. En spesiell patentert platedesign, se figur 17, sørger imidlertid for at luften og pulveret beveger seg i samme retning som den primære tørkeluften. Denne platen følger med det rette valget laghøyde og fluidiseringsstarthastighet lar deg lage et statisk fluidisert lag for ethvert produkt laget av melk.

Figur 17 - Perforert plate for rettet lufttilførsel (BOBLEPLATE)

Enheter med statisk fluidisert seng (SFB) er tilgjengelig i tre konfigurasjoner:

• med ringformet fluidisert sjikt (kompakte tørketromler)
• med sirkulerende fluidisert sjikt (MSD-tørkere)
• med en kombinasjon av slike lag (IFD-tørkere)

Figur 18 - Kompakt spraytørker (CDI) Figur 19 - Flertrinns spraytørker (MSD)

Ringformet fluidisert sjikt (kompakte tørketromler)

En ringformet revers-mix fluidisert sjikt er plassert i bunnen av kjeglen til et tradisjonelt tørkekammer rundt et sentralt eksosrør for eksosluft. Dermed er det ingen deler i den koniske delen av kammeret som forstyrrer luftstrømmen, og dette, sammen med strålene som kommer ut fra det fluidiserte sjiktet, forhindrer dannelsen av avleiringer på kjeglens vegger, selv ved bearbeiding av klebrig pulver. med høyt fuktighetsinnhold. Den sylindriske delen av kammeret er beskyttet mot avleiringer av et veggblåsesystem: en liten mengde luft tilføres tangentielt med høy hastighet gjennom spesialdesignede dyser i samme retning som den primære tørkeluften virvles.

På grunn av rotasjonen av luft-støvblandingen og sykloneffekten som oppstår i kammeret, blir bare en liten mengde pulver ført bort av avtrekksluften. Derfor reduseres andelen pulver som kommer inn i syklonen eller det vaskbare posefilteret, samt pulverutslipp til atmosfæren, for denne typen tørketromler.

Pulver slippes kontinuerlig ut fra det fluidiserte sjiktet ved å strømme gjennom en justerbar høyde, for derved å opprettholde et visst nivå av det fluidiserte sjiktet.

På grunn av den lave utluftstemperaturen økes tørkeeffektiviteten betydelig sammenlignet med tradisjonell totrinnstørking, se tabell.

Etter å ha forlatt tørkekammeret kan pulveret avkjøles i et pneumatisk transportsystem, se figur 20. Det resulterende pulveret består av individuelle partikler og har samme eller bedre bulkdensitet enn det som oppnås ved to-trinns tørking.

Figur 20 - Kompakt spraytørker med pneumatisk transportsystem (CDP)

P Produkter som inneholder fett bør avkjøles i et vibrerende fluidisert sjikt, hvor pulveret agglomereres samtidig. I dette tilfellet returneres finstofffraksjonen fra syklonen til forstøveren for agglomerering. (se figur 21).

Figur 21 - Kompakt spraytørker med Vibro-Fluidizer som agglomerator-instantizer (CDI)

Sirkulerende fluidisert sjikt (MSD-tørkere)

For enda mer øke effektiviteten tørking uten å skape problemer med avleiring vedheft er ferdig utviklet nytt konsept spraytørker - MultiStage Dryer (flertrinns tørketrommel), MSD.

I dette apparatet utføres tørking i tre trinn, som hver er tilpasset produktets karakteristiske fuktighetsinnhold. På fortørkestadiet sprøytes konsentratet med direktestrømsdyser plassert i varmluftkanalen.

Luft tilføres vertikalt inn i tørketrommelen med høy hastighet gjennom en luftfordeler, som sikrer optimal blanding av dråpene med tørkeluften. Som allerede nevnt, skjer i dette tilfellet fordampning øyeblikkelig mens dråpene beveger seg vertikalt ned gjennom et spesialdesignet tørkekammer. Fuktighetsinnholdet i partiklene reduseres til 6-15 %, avhengig av produkttype. Med slik høy luftfuktighet Pulveret har høy termoplastisitet og klebrighet. Luften som kommer inn i høy hastighet skaper Venturi-effekten, dvs. suger omgivende luft og frakter små partikler inn i en fuktig sky i nærheten av sprøyten. Dette fører til "spontan sekundær agglomerasjon". Luften som kommer nedenfra har tilstrekkelig hastighet til å fluidisere laget av sedimenterte partikler, og dens temperatur gir det andre trinnet av tørking. Luften som forlater dette fluidiserte tilbakeblandingssjiktet, sammen med avtrekksluften fra det første tørketrinn, kommer ut av kammeret ovenfra og mates inn i den primære syklonen. Fra denne syklonen returneres pulveret til backmix-virvelsjiktet og luft tilføres den sekundære syklonen for sluttrengjøring.

Når fuktighetsinnholdet i pulveret er redusert til et visst nivå, slippes det ut gjennom rotasjonsventilen inn i Vibro-Fluidizer for slutttørking og påfølgende avkjøling.

Tørkende og kjølende luft fra Vibro-Fluidizer passerer gjennom en syklon hvor pulveret separeres. Dette fine pulveret returneres til forstøveren, kammerkjeglen (statisk fluidisert sjikt) eller Vibro-Fluidizer. I moderne tørketromler erstattes sykloner med posefiltre med SIP.

Installasjonen produserer et grovt pulver, som skyldes "spontan sekundær agglomerering" i forstøverskyen, hvor tørre fine partikler som stadig stiger nedenfra, fester seg til halvtørre partikler og danner agglomerater. Agglomerasjonsprosessen fortsetter når de forstøvede partiklene kommer i kontakt med fluidiserte sjiktpartiklene. (se figur 22).

Et slikt anlegg kan drives ved svært høye luftinntakstemperaturer (220-275 °C) og ekstremt korte kontakttider, likevel oppnå god pulverløselighet. Denne installasjonen er svært kompakt, noe som reduserer kravene til romstørrelse. Dette, samt de reduserte driftskostnadene på grunn av den høyere innløpstemperaturen (10-15 % mindre sammenlignet med tradisjonell totrinnstørking), gjør denne løsningen svært attraktiv, spesielt for agglomererte produkter.

Figur 22 - Flertrinns spraytørker (MSD)

Spraytørking med integrerte filtre og fluidiserte senger (IFD)

Den patenterte tørketrommeldesignen med innebygd filter, (Figur 23), bruker velprøvde spraytørkesystemer som:

• Fôringssystem med oppvarming, filtrering og kraftfôrhomogenisering, utstyrt med høytrykkspumper. Utstyret er det samme som i tradisjonelle spraytørkere.
• Sprøyting gjøres enten med jetdyser eller med en forstøver. Jetdyser brukes hovedsakelig til fett- eller høyproteinprodukter, mens roterende forstøvere brukes til alle produkter, spesielt de som inneholder krystaller.
• Tørkeluften filtreres, varmes opp og fordeles av en enhet som skaper en roterende eller vertikal strømning.
• Tørkekammeret er designet for å sikre maksimal hygiene og minimere varmetap, for eksempel ved bruk av avtagbare
  hule paneler.
• Det integrerte fluidiserte sjiktet er en kombinasjon av et bakblandingssjikt for tørking og et sjikt av stempeltypen for kjøling. Det fluidiserte sjiktapparatet er fullstendig sveiset og har ingen hulrom. Det er en luftspalte mellom tilbakeblandingslaget og det omkringliggende stempeltypen for å forhindre varmeoverføring. Den bruker den nye patenterte Niro BUBBLE PLATE.

Figur 23 — Tørketrommel med innebygd filter

Selv om luftfjerningssystemet er revolusjonerende, er det basert på de samme prinsippene som Niro SANICIP-posefilteret. Finstoffet samles opp på filtre innebygd i tørkekammeret. Filterposene er støttet av rustfritt stålnett, festet til taket rundt omkretsen av tørkekammeret. Disse filterelementene er tilbakespylet rene, akkurat som SANICIP™-filteret.

Slangene blåses ut en eller fire om gangen med en strøm av trykkluft, som føres inn i slangen gjennom en dyse. Dette sikrer regelmessig og hyppig fjerning av pulveret som faller ned i det fluidiserte sjiktet.

Den bruker samme filtermateriale som SANICIP™-posefilteret og gir samme luftstrøm per arealenhet.

Tilbakespylingsdysene har to funksjoner. Under drift tjener munnstykket til spyling, og under CIP tilføres væske gjennom den, og vasker slangene fra innsiden og ut til den skitne overflaten. Rent vann injisert gjennom tilbakestrømningsdysen, sprayet med trykkluft over indre overflate ermer og klemmer ut. Denne patenterte designen er veldig viktig fordi det er svært vanskelig eller umulig å rengjøre filtermediet ved ekstern vask.

For å rengjøre undersiden av kammertaket rundt hylsene, brukes spesialdesignede dyser, som også spiller en dobbel rolle. Under tørking tilføres luft gjennom dysen, noe som hindrer pulveravleiringer i taket, og ved vask brukes den som en vanlig CIP-dyse. Kamera ren luft rengjøres med en standard CIP-dyse.

Fordeler med å installere IFD™

Produkt

• Høyere utbytte av premium pulver. I tradisjonelle tørketromler med sykloner og posefiltre samles det andre klasseproduktet fra filtrene, hvorav andelen er ca. 1 %.
• Produktet utsettes ikke for mekanisk påkjenning i kanaler, sykloner og posefiltre, noe som eliminerer behovet for å returnere finstoff fra eksterne separatorer, siden fordelingen av strømninger i tørketrommelen sikrer optimal primær og sekundær agglomerering.
• Produktkvaliteten er forbedret fordi IFD™ kan operere ved en lavere utgangstemperatur enn en tradisjonell spraytørker. Dette betyr at høyere tørkeytelse per kg luft kan oppnås.

Sikkerhet

• Beskyttelsessystemet er enklere, siden hele tørkeprosessen foregår i ett apparat.
• Færre komponenter krever beskyttelse.
• Lavere vedlikeholdskostnader

Design

• Enklere installasjon
• Mindre bygningsstørrelser
• Enklere støttestruktur

Miljøvern

• Mindre mulighet for pulverlekkasje inn i arbeidsområdet
• Mer enkel rengjøring, siden utstyrets kontaktflate med produktet er redusert.
• Mindre avfallsvolum med CIP
• Mindre pulverutslipp, opptil 10-20 mg/nm3.
• Energisparing opptil 15 %
• Lavere støynivå på grunn av lavere trykkfall i eksosanlegget

Melkpulver som kommer ut etter tørking bør inneholde: vann 2-2,5%, fett 26-26,5%; melkesukker 47-54% for skummet melk og 36-40% for helmelk, protein 34%; mineralske stoffer 5,8-6,2%. I et produkt pakket i forbrukerbeholdere er en økning i fuktighet tillatt med opptil 4%, og for skummet melk pakket i transportbeholdere - opptil 5%. Løseligheten til filmtørket melkepulver er omtrent 80-85%, og spraytørket melkepulver er 97-98%. Samtidig er løselighetsindeksen for melk pakket i forbrukerbeholdere ikke mer enn 0,2 (for skummet) og 0,1 (for hele) ml råsediment; pakket i transportbeholdere, ikke mer enn 0,2 ml råsediment.

Kaloriinnholdet i 1 kg helmelkpulver er 5300-5500 kcal/kg.

Rekonstituert melkepulver er nesten like bra som naturlig melk. Fordøyeligheten til filmtørkede melkepulverproteiner er 94,6 %; fett - 96%, karbohydrater - 99-99,5%.

Den teknologiske prosessen for produksjon av melkepulver inkluderer følgende operasjoner: aksept, rengjøring, standardisering, pasteurisering, homogenisering, forhåndsfortykning og tørking.

Resepsjon, melkekvalitetsvurdering og renhold er i hovedsak ikke forskjellig fra den tidligere diskuterte prosessen med å produsere kondensert melk.

Standardisering utføres med forventning om at det ferdige produktet oppfyller kravene i standarden, som tillater 4-5% fuktighet, 25-26,5% fett, og surheten til rekonstituert melk ikke er høyere enn 21 °T.

Forvarmebehandling av melk bestemmes ikke bare av behovet for å ødelegge mikroorganismer, men også av målet: forhindre at melk brenner seg på en varm overflate, som den kommer i kontakt med under fordampning i et vakuumapparat. Ut fra dette bør man tilstrebe høye pasteuriseringstemperaturer. derimot på høye temperaturer Behandling av melkeproteiner mister sin reversibilitet. I tillegg, salter faller delvis ut Og dårlig løselig aminosukker dannes, som fører til en reduksjon i løseligheten til melkepulver.

Ved filmtørking temperaturen på den varme metalloverflaten som den pasteuriserte melken kommer i kontakt med under 2-10 sek er 90-112 °C. Følgelig varmes melken opp en gang til, og den gjenværende og sekundære mikrofloraen dør. Ved spraytørking melketemperaturen synker til 75-80 °C. Derfor med spraytørking melk kan pasteuriseres kl 90-95 °C eller 110-149 °C(uten å holde) for å ødelegge lipase, og for filmtørking - på 75 °C.

Før tørking utføres det vanligvis fortykning, som bestemmes av hensyn økonomisk og teknologisk natur:

Siden varmeoverføringskoeffisienten til luft er lavere enn metalloverflaten til et vakuumapparat, er det fordelaktig å bruke sistnevnte (vakuumapparat) for innledende tørking.

Det spesifikke energiforbruket (i kW per 1 kg fordampet fuktighet) i spraytørkere er høyere enn i vakuumapparater. I spraytørker - 0,08-0,15 kW/kg. I vakuumenheter som bruker sekundær damp - 0,006-0,004 kW/kg.

Spesifikt dampforbruk (i kg per 1 kg fordampet fuktighet). I spraytørker - 3-3,5 kg/kg. I vakuum en-tilfelle installasjoner med termokompresjon - 0,55-0,65 kg/kg; I dobbeltskrog med termisk kompresjon - 0,45-0,55 kg/kg.

I tillegg, ved tørking av forhåndsfortykkede råvarer, reduseres drivstofforbruket og gjennomstrømningen til tørketrommelen økes. Som et resultat av spraytørking uten foreløpig fortykning, oppnås et tynt, porøst flakpulver, som raskt fuktes, opptar et relativt større volum, noe som øker forbruket av beholdere, blir dårligere fanget opp av filtre, noe som resulterer i tap, og, følgelig en økning i kostnadene for råvarer per enhet av det ferdige produktet .

Som et resultat av tørking Uten foreløpig fortykning på en trommeltørker brukes ikke hele overflaten av valsene, resultatet er et porøst hygroskopisk pulver som er ustabilt under lagring. Tørking på trommeltørkere uten forhåndsfortykning er kun berettiget dersom spillvarme benyttes. Dermed, Fortykkelse bidrar til å øke tørketrommelens produktivitet. Tørkehastigheten og kvaliteten på det ferdige produktet avhenger av graden av melkekondensering. Imidlertid, med en betydelig økning i graden av fortykning, reduseres løseligheten av produktet, fordi sannsynligheten for kollisjon og aggregering av proteinpartikler øker.

Før kondensering i et vakuumapparat filtreres pasteurisert melk. Optimal grad av melkekondensering i et sirkulerende vakuumapparat 43-48 %, i fungerende enheter basert på det fallende filmprinsippet 52-54 % tørrstoff. Tykkingsvarigheten er 50 minutter i et sirkulasjonsapparat og 3-4 minutter i et fallende filmapparat.

Melkekondenseringstemperatur avhengig av maskintype:

Dobbeltkroppssirkulasjonsapparat:

I-bygning - 68-70 °C, II-bygning - 50-52 °C;

Tre-kroppsapparat, med fallende film:

I-bygning - 72-75 °C, II-bygning - 60-65 °C, III-bygning - 44-48 °C.

Fire-kropps fallende filmapparat:

I bygg 74-80 °C, II bygg 68-73 °C, III bygg 56-62 °C, 1U-bygg 42-46 °C.

Ved produksjon av skummetmelkpulver eller kjernemelk på rulletørker Fortykningen fullføres ved en massefraksjon av tørre stoffer 30-32 %.

Ved produksjon av helmelkpulver sprøytemetode Konsentrasjonen av kondensert melk er 50-55 %.

For å redusere massefraksjonen av "fritt fett" i det tørre produktet med 2-3 ganger, kondensert melk eller fløte homogenisere ved utløpstemperaturen fra vakuumfordamperen. Optimal homogeniseringstemperatur 55-60 °C. Homogeniseringstrykk på en ett-trinns homogenisator 10-15 MPa, på en totrinns homogenisator i trinn I 11,5-12,5 MPa, på P trinn 2,5-3 MPa.

Naturen kom ikke bare opp med et slikt matprodukt som melk. Takket være ham får ikke bare små barn, men også ungene til forskjellige dyr næringsstoffer i kroppen for full utvikling.

For tiden bruker folk melk på en mye bredere rekke måter enn før. Nå er melk hovedingrediensen i et stort antall retter. Det brukes i produksjon av bakevarer, oster og fermenterte melkeprodukter. Melkeproduksjonsteknologi er i stor grad bestemt av måten dyr holdes på. De vanligste metodene i dag er tjoret og løst husdyrhold, samt en kombinasjon.

I mange århundrer på rad brukte folk utelukkende fersk melk til å konsumere melk, siden de ikke visste hvordan de skulle behandle den for langtidslagring og transport. Med utviklingen av teknologien ble melkepulver oppfunnet over tid. Hva er melkepulver? Dette er et løselig pulver. Det oppnås ved å tørke hele kumelk. Pulverisert melk funnet bred applikasjon i matlaging og i produksjon av barnemat. Denne melken har ganske lang holdbarhet og kan fortynnes i vanlig vann.

Pulvermelkproduksjon

Dette teknologisk prosess inkluderer flere stadier, og disse er: aksept av råvarer og deres tilberedning, rensing av råvarer og deres normalisering, pasteurisering og avkjøling, kondensering i en spesiell vakuumfordampningsenhet og homogenisering, spraytørking og sluttstadiet - pakking av det resulterende produktet .

La oss se nærmere på alle stadier av melkepulverproduksjon. Det resulterende råmaterialet varmes opp til en temperatur på 35 til 40 grader Celsius. Etter oppvarming passerer den gjennom et spesielt rensefilter, hvor den filtreres. Som et resultat av filtrering forblir fremmede urenheter i filteret i form av gress, sand og skitt. Primær oppvarming av melk utføres for enklere blanding med ulike organoleptiske indikatorer, som inkluderer produktets tetthet og fettinnhold. Deretter skjer normaliseringsprosessen, eller med andre ord, fettinnholdet som kreves av teknologien, etableres. For dette formålet sendes en del av helmelken til fløteskilleren. Som et resultat av å passere gjennom den ovennevnte spesielle enheten, får vi fløte og skummet melk separat.

Den resulterende normaliserte blandingen sendes deretter til et anlegg hvor pasteuriseringsprosessen finner sted. I denne installasjonen varmes produktet opp til ønsket temperatur. Oppvarmingstemperaturen avhenger av pasteuriseringsskjemaet. Hvis langsiktig pasteurisering er valgt, skjer oppvarming til en temperatur på 63-65 grader og varer 30-40 minutter. Med kort pasteurisering er temperaturen 85-90 grader, og varigheten er 30-60 sekunder, med øyeblikkelig pasteurisering - bare noen få sekunder, men temperaturen er opptil 98 grader. Deretter gjennomgår den pasteuriserte melken en avkjølingsprosess. Etter avkjøling legges melken i en lagertank (spesialtank), og deretter, med nødvendig mengde, i vakuum, hvor den kondenseres til den når et tørrstoffinnhold på 40 prosent. Deretter kommer homogeniseringsstadiet, hvor melkemassen får en jevn konsistens. Herfra sendes melken til tørkekammeret. Etter tørking sendes det ferdige melkepulveret til en oppbevaringsboks. Deretter kommer siktingsprosessen, hvoretter det tørre melkepulveret leveres til pakking i beholdere.

Produksjon av kondensert melk

Det er flere måter å produsere dette meieriproduktet på. La oss vurdere en av dem. I det innledende stadiet aksepteres råvarene og kvaliteten vurderes. Deretter kommer prosessen med å forberede råmaterialet, løse det opp og blande komponentene. Etter dette utføres prosessen med homogenisering av blandingen og dens pasteurisering, og sistnevnte er veldig viktig stadium i hele prosessen knyttet til produksjon av kondensert melk. Som et resultat av denne prosessen varmes melken opp til en temperatur på 90-95 grader Celsius. Ved denne temperaturen blir patogen mikroflora i melk ødelagt og stabilisert. fysisk-kjemiske egenskaper produkt.

Etter pasteuriseringsprosessen beholder melk sin flytende form. Deretter avkjøles melken til 70-75 grader, og deretter tilsettes sukker. Sukker tilsettes som i vanlig form, slik at de kan bruke tilberedt sirup (vann varmes opp i små mengder til en temperatur på 60 grader. Etter det tilsettes forhåndssiktet sukker, den resulterende blandingen varmes opp til 90-95 grader, og denne temperaturen opprettholdes til det sukkeret er fullstendig oppløst, den resulterende sirupen filtreres og først deretter tilsettes melk). Sirupen tilsettes melken til den tykner. Før den resulterende sirupen helles i melk, filtreres den.

Deretter sendes melkeblandingen med sukkeret til en spesiell vakuumfordampningsenhet. Her kommer den inn i en spesiell tank, hvor den øyeblikkelig koker og deretter tykner. Etter dette avkjøles den resulterende blandingen til 20 grader. Etter avkjøling tilsettes frøet til melken. Frøet er laktose, som males til pulverform. På det siste stadiet pakkes den resulterende kondenserte melken i beholdere. Det kan bli bokser eller lamister, polystyrenkopper eller polypropylenflasker. Holdbarheten til kondensert melk varierer også avhengig av beholderen.

Video om melkeproduksjon