Министерство за наука и образование на Украина
Киев Национален универзитет за градежништво и архитектура
Оддел за наука за градежни материјали
Апстракт на тема: "Употреба на секундарни производи во производството на градежни материјали"
ПЛАН:
1. Проблемот на индустрискиот отпад и главните насоки за негово решавање
в) Споени и вештачки камени материјали базирани на згураи лут
в) Материјали од хемија на дрво и отпад од преработка на дрво
4. Користена литература
1. Проблемот на индустрискиот отпад и главните насоки за негово решавање.
а) Индустриски развој и акумулација на отпад
Карактеристична карактеристика на научниот и техничкиот процес е зголемувањето на обемот на општествено производство. Брзиот развој на продуктивните сили предизвикува брзо вклучување на с and повеќе природни ресурси во економската циркулација. Степенот на нивната рационална употреба останува, сепак, во целина многу низок. Секоја година, човештвото користи околу 10 милијарди тони минерали и речиси иста количина органски суровини. Повеќето од најважните минерали во светот се развиваат побрзо отколку што се зголемуваат нивните докажани резерви. Околу 70% од индустриските трошоци се трошат за суровини, материјали, гориво и енергија. Во исто време, 10 ... 99% од суровините се претвораат во отпад, се испуштаат во атмосферата и водните тела што ја загадуваат земјата. Во индустријата за јаглен, на пример, годишно се создаваат околу 1,3 милијарди тони преоптоварени и рудни карпи и околу 80 милиони тони отпад од подготовка на јаглен. Годишно излезот на згура од црна металургија е околу 80 милиони тони, обоени 2,5, пепел и згура од термоцентралите 60 ... 70 милиони тони, отпадот од дрво е околу 40 милиони м³.
Индустрискиот отпад активно влијае на факторите на животната средина, т.е. имаат значително влијание врз живите организми. Ова првенствено се однесува на составот на атмосферскиот воздух. Гасни и цврсти отпади влегуваат во атмосферата како резултат на согорување на горивото и разни технолошки процеси. Индустрискиот отпад активно влијае не само на атмосферата, туку и на хидросферата, т.е. водна средина. Под влијание на индустриски отпад, концентриран во депонии, акумулатори на згура, депонии, итн., Површинскиот истек во областа на индустриските претпријатија е загаден. Испуштањето индустриски отпад на крајот доведува до загадување на водите на Светскиот океан, што доведува до нагло намалување на неговата биолошка продуктивност и негативно влијае на климата на планетата. Создавањето отпад како резултат на индустриските активности негативно влијае на квалитетот на почвата. Прекумерна количина на соединенија штетни за живите организми, вклучувајќи канцерогени супстанции, се акумулира во почвата. Во контаминираната "болна" почва, се случуваат процеси на деградација, нарушена е виталната активност на почвените организми.
Рационалното решение на проблемот со индустрискиот отпад зависи од голем број фактори: материјалниот состав на отпадот, неговата состојба на агрегација, количината, технолошките карактеристики итн. Најефективното решение за проблемот со индустрискиот отпад е воведувањето технологија без отпад. Создавањето на производство без отпад се спроведува како резултат на фундаментална промена во технолошките процеси, развој на системи со затворен циклус кои обезбедуваат повторна употреба на суровини. Со сложената употреба на суровини, индустрискиот отпад од некои индустрии е почетна суровина за други. Важноста на интегрираната употреба на суровини може да се види на неколку начини. Прво, отстранувањето на отпадот овозможува решавање на проблемите со заштитата на животната средина, ослободување на вредно земјиште зафатено од депонии и складирање на тиња и елиминирање на штетните емисии во животната средина. Второ, отпадот во голема мера ги покрива потребите на голем број преработувачки индустрии за суровини. Трето, со сложена употреба на суровини, се намалуваат специфичните капитални трошоци по единица производ и се намалува нивниот период на созревање.
Од индустриите што трошат индустриски отпад, индустријата за градежни материјали е најобемна. Утврдено е дека употребата на индустриски отпад може да покрие до 40% од градежните потреби во суровини. Употребата на индустриски отпад овозможува намалување на трошоците за производство на градежни материјали за 10 ... 30% во споредба со нивното производство од природни суровини, заштедувајќи капитални инвестиции достигнува 35..50%.
б) Класификација на индустриски отпад
До денес, не постои сеопфатна класификација на индустрискиот отпад. Ова се должи на екстремната разновидност на нивниот хемиски состав, својства, технолошки карактеристики и услови на формирање.
Целиот индустриски отпад може да се подели во две големи групи: минерален (неоргански) и органски. Минералниот отпад е од најголемо значење за производство на градежни материјали. Тие сочинуваат огромно учество на целиот отпад создаден од рударската и преработувачката индустрија. Овие отпадоци се повеќе проучени отколку органски.
Баженов П.И. се предлага да се класифицира индустрискиот отпад во времето на нивното одвојување од главниот технолошки процес во три класи: А; Б; В.
Производите од класа А (остатоци од каменолом и остатоци по збогатување за минерални суровини) имаат хемиски и минералошки состав и својства на соодветните карпи. Обемот на нивната примена се должи на состојбата на агрегација, фракционо и хемиски состав, физички и механички својства.
Производите од класа Б се вештачки супстанции. Тие се добиваат како нуспроизводи како резултат на физичко-хемиските процеси што се случуваат на нормални или, почесто, високи температури. Опсегот на можни намени за овој индустриски отпад е поширок од оној на производите од класа А.
Производите од класа Б се формираат како резултат на физички и хемиски процеси што се случуваат во депонии. Таквите процеси можат да бидат спонтано согорување, распаѓање на згура и формирање на прав. Изгорените карпи се типични претставници на оваа класа отпад.
2. Искуство во користењето отпад од металургија, индустрија за гориво и енергија
а) Врзувачки материјали врз основа на згура и пепел
Најголемиот дел од отпадот во производството на метали и согорувањето на цврсти горива се формира во форма на згура и пепел. Во прилог на згура и пепел, во производството на метал во големи количини, отпад се формира во форма на водени суспензии на дисперзирани честички-лигите.
Вредна и многу честа минерална суровина за производство на градежни материјали се изгорени карпи и отпад од подготовка на јаглен, како и преоптоварување и отпад од преработка на руда.
Производството на врзива е една од најефикасните апликации за згура. Врзувачите за згура можат да се поделат во следните главни групи: згура Портланд цементи, сулфат-згура, вар-згура, згура-алкални врзива.
Згура и пепел може да се сметаат за претежно подготвена суровина. Во нивниот состав, калциум оксид (CaO) е врзан за различни хемиски соединенија, вклучително и во форма на дикалциум силикат, еден од минералите на цемент клинкер. Високо ниво на подготовка на сурова мешавина со употреба на згура и пепел обезбедува зголемување на продуктивноста на печката и економичност на горивото. Замената на глината со згура од висока печка овозможува да се намали содржината на варната компонента за 20%, да се намали специфичната потрошувачка на суровини и гориво за 10 ... 15% за време на сувото производство на клинкер, а исто така и да се зголеми продуктивноста на печки за 15%.
Белите цементи се добиваат во електрични печки со употреба на троски со ниско железо - високи печки и ферохромни - и создавање услови за намалување на топењето. Врз основа на ферохром згура со оксидација на метален хром во топењето, може да се добијат клинкерки, користејќи кои цементи со рамномерна и упорна боја.
Сулфатни згура цементи -Ова се хидраулични средства за врзување добиени со заедничко фино мелење на зрнести згура од високи печки и сулфатно средство за зацврстување - гипс или анхидрид со мал додаток на алкален активатор: вар, портланд цемент или изгорен доломит. Гипс-згура цемент кој содржи 75 ... 85% згура, 10 ... 15% гипс дихидрат или анхидрид, до 2% калциум оксид или 5% клинкер од цемент Портланд е најшироко користен од групата цемент сулфат-згура. Високо активирање е обезбедено кога се користи анхидрит, калциниран на температура од околу 700 ° C и основни згури со висока алумина. Активноста на цемент сулфат-згура значително зависи од финоста на мелењето. Висока специфична површина (4000 ... 5000 cm² / g) на средството за врзување се постигнува со влажно мелење. Со доволно висока финост на мелење во рационален состав, јачината на цемент со сулфат-згура не е инфериорна во однос на силата на Портланд цементот. Како и другите врзива за згура, цемент со сулфат -згура има мала топлина на хидратација - до 7 дена, што овозможува да се користи во изградба на масивни хидраулични конструкции. Ова е исто така олеснето со неговата висока отпорност на меки сулфатни води. Хемиската отпорност на сулфат-згура цемент е повисока од онаа на згура Портланд цемент, што ја прави неговата употреба особено целисходна во различни агресивни услови.
Цемент од вар-згура и вар-пепел-Ова се хидраулични врзива добиени со заедничко мелење на гранулирана згура од високи печки или пепел од термоцентрали и вар. Тие се користат за подготовка на малтери со оценки не повеќе од М 200. За да се регулира времето на зацврстување и да се подобрат другите својства на овие врзива, се воведува до 5% гипс за време на нивното производство. Содржината на вар е 10% ... 30%.
Циментите од вар-згура и пепел се пониски по сила од цементите со сулфат-згура. Нивните оценки се: 50, 100, 150 и 200. Почетокот на поставување треба да се случи не порано од 25 минути, а крајот - најдоцна во рок од 24 часа по почетокот на мешањето. Со намалување на температурата, особено по 10 ° C, зголемувањето на силата нагло се забавува и, обратно, зголемувањето на температурата со доволна влажност на околината промовира интензивно стврднување. Зацврстувањето на воздухот е можно само по доволно долгорочно стврднување (15 ... 30 дена) во влажни услови. Овие цементи се карактеризираат со ниска отпорност на мраз, висока отпорност во агресивни води и ниска егзотерма.
Врзива за згура-алкалисостојба на ситно гранулирана згура (специфична површина ≥ 3000 cm² / g) и алкална компонента - соединенија на алкални метали натриум или калиум.
За да се добие врзивно средство за згура-алкали, прифатливи се зрнести згури со различен минералошки состав. Одлучувачки услов за нивната активност е содржината на стаклестото тело фаза способна за интеракција со алкалии.
Карактеристиките на згура-алкално врзивно средство зависат од видот, минералошкиот состав на згурата, финоста на неговото мелење, видот и концентрацијата на неговиот раствор на алкална компонента. Со специфична површина на згура од 3000 ... 3500 cm² / g, количината на вода за формирање тесто со нормална густина е 20 ... 30% од масата на врзивото. Јачината на згура-алкална врзива при тестирање примероци од тест со нормална густина е 30 ... 150 MPa. Тие се карактеризираат со интензивно зголемување на силата и во текот на првиот месец и во следните периоди на стврднување. Значи, ако силата на Портланд цемент по 3 месеци. стврднувањето во оптимални услови го надминува брендираното за околу 1,2 пати, потоа врзувачот на згура-алкали за 1,5 пати. Со термичка и влажна обработка, процесот на стврднување исто така се забрзува поинтензивно отколку со стврднување на Портланд цементот. Во нормални режими на парење, усвоени во однапред изработена бетонска технологија, во рок од 28 дена. Се постигнува 90 ... 120% од силата на брендот.
Алкалните компоненти што го сочинуваат врзивото играат улога на додаток за замрзнување, затоа згура-алкалните врзива се зацврстуваат прилично интензивно при ниски температури.
б) Агрегати од отпад од пепел
Отпадот од згура и пепел ја претставува најбогатата суровина база за производство на тешки и лесни порозни бетонски агрегати. Главните типови агрегати базирани на металуршки згури се смачкана згура и пемза од згура.
Од горива згура и пепел, се прават порозни агрегати, вклучувајќи аглопорит, пепел чакал, алумина проширена глина.
Леаната смачкана згура припаѓа на ефективни типови тешки бетонски агрегати, кои не се инфериорни во физичките и механичките својства на производот од дробење густи материјали од природен камен. За време на производството на овој материјал, фрлана огнено-течна згура од лежишта за згура се истура во слоеви дебели 200 ... 500 mm на специјални платформи за леење или во тарпезоидни јами-ровови. Кога се одржува 2 ... 3 часа на отворено, температурата на топењето во слојот се намалува до 800 ° C, а згурата се кристализира. Потоа се лади со вода, што доведува до развој на бројни пукнатини во слојот на згура. Масите на згура на местата на леење или во ровови се минирани од багери проследено со дробење.
Кршениот камен од згура се карактеризира со висока отпорност на мраз и топлина, како и отпорност на абење. Неговата цена е 3 ... 4 пати пониска од кршен камен од природен камен.
Пемза од згура (забавува)- еден од најефикасните видови на вештачки порозни агрегати. Се добива со топење на порозна згура како резултат на нивното брзо ладење со вода, воздух или пареа, како и дејството на формирачите на минерални гасови. Од технолошките методи за производство на пемза од згура, најчесто се користат методи со слив, млаз и хидроскрин.
Горивата згура и пепел се најдобрите суровини за производство на вештачки порозни агрегати - аглопорит.Ова се должи, прво, на способноста на суровини од пепел и згура, како и глинени карпи и други алумосиликатни материјали, да синтеруваат на решетките на машините за синтерување, и второ, содржината на остатоци од гориво во неа, доволна за синтерување процес. Користејќи конвенционална технологија, аглопорит се добива во форма на кршен камен од песок. Од пепелта на термоцентралите, можете да добиете и аголопорит чакал,имајќи високи технички и економски показатели.
Главната карактеристика на технологијата на аглопорит чакал е дека, како резултат на агломерацијата на суровини, не се формира печена торта, туку отпуштени гранули. Суштината на технологијата за производство на аголопорит чакал се состои во добивање сурови гранули од пепел со големина од 10 ... 20 мм, поставување на решетки на машина за синтерување на појас со дебелина на слојот од 200 ... 300 мм и термичка обработка.
Производството на аглопит во споредба со вообичаеното производство на аглопорит се карактеризира со намалување на потрошувачката на гориво за 20 ... 30%, помало рефракција на воздухот во вакуумските комори и зголемување на специфичната продуктивност за 1,5 ... 3 пати На Аголорит чакал има густа површинска обвивка и затоа, со речиси еднаква густина со кршен камен, се разликува од него по поголема јачина и помала апсорпција на вода. Пресметките дека со замена на 1 милион м³ увезен природен кршен камен со агдопорт чакал од ТЕЦ пепел само со намалување на транспортните трошоци за превоз на растојание од 500 ... 1000 км ќе заштедите 2 милиони рубли. Употребата на аглопорит базиран на пепел и згура од ТЕЦ овозможува да се добијат лесни бетони од оценки 50 ... 4000 со густина на маса од 900 до 1800 кг / м³ при потрошувачка на цемент од 200 до 400 кг / м³.
Пепел чакалсе добиваат со гранулација на подготвената мешавина од пепел и згура или пепел од ТЕЦ со последователно синтерување и отекување во ротациона печка на температура од 1150 ... 1250 ° С. Во производството на летечка пепел, ефикасен е само пепел од оток од ТЕЦ со содржина на остатоци од гориво не повеќе од 10%.
Алумина проширена глина -производ на оток и синтерување во ротациона печка гранули формирана од мешавина од глини и отпад од пепел и згура од ТЕЦ. Пепелта може да сочинува од 30 до 80% од вкупната маса на суровини. Воведувањето на глинената компонента ги подобрува својствата за обликување на полнежот, го промовира согорувањето на остатоците од јаглен во пепелта, што овозможува да се користи пепел со висока содржина на неизгорено гориво.
Најголемата маса на алумина експандирана глина е 400..6000 kg / m³, а јачината на компресија во челичен цилиндар е 3,4 ... 5 MPa. Главните предности на производството на алумина проширена глина во споредба со аголопорит и пепел чакал се можноста за користење пепел од ТЕЦ од депонии во влажна состојба без користење на единици за сушење и мелење и полесен начин за формирање гранули.
в) Споени и вештачки камени материјали базирани на згура и пепел
Главните области за обработка на металуршки и горивни троски, како и пепел, заедно со производство на врзива, агрегати и бетони врз основа на нив, вклучуваат производство на волна од згура, леани материјали и сандали од згура, керамика од пепел и силикатни тули.
Згура волна- еден вид минерална волна, која зазема водечко место меѓу топлинско-изолационите материјали, како во однос на обемот на производство, така и во однос на градежните и техничките својства. Во производството на минерална волна, згурастите од високата печка најдоа најголема примена. Употребата на згура тука, наместо природни суровини, дава заштеда до 150 UAH. по 1 тон.За да се добие минерална волна, заедно со високи печки, се користат и куполи, згура со отворени огништа и згура од обоена металургија.
Потребниот сооднос на кисели и основни оксиди во полнежот е обезбеден со употреба на кисели згури. Покрај тоа, киселите згура се поотпорни на деградација, што е неприфатливо во минерална волна. Зголемувањето на содржината на силициум диоксид го проширува температурниот опсег на вискозност, т.е. температурната разлика во рамките на која е можна фибризација. Модулот на киселост на згура се прилагодува со внесување кисели или основни адитиви во полнежот.
Различни производи се фрлаат од топењето металуршки и горивни троски: камења за поплочување патишта и подови на индустриски згради, цевки, камења за тротоари, антикорозивни плочки, цевки. Производството на фрлање згура започна истовремено со воведувањето на процесот на високи печки во металургијата. Леаните производи од стопена згура се економски попрофитабилни во споредба со кастингот, приближувајќи се до него во механички својства. Густината на волуменот на густи производи од леана згура достигнува 3000 kg / m³, крајната јачина на компресија е 500 MPa.
Слагоситалс- еден вид стакло-кристални материјали добиени со насочена кристализација на чашите. За разлика од другите ситали, згура од црна и обоена металургија, како и пепел од согорување на јаглен, служат како суровини за нив. Slagositalls беа развиени за прв пат во СССР. Тие се широко користени во градежништвото како структурни и завршни материјали со висока јачина. Производството на стакло од згура се состои во топење на чаши за згура, формирање производи од нив и нивна последователна кристализација. Наплатата за производство на стакло се состои од згура, песок, алкалии и други адитиви. Најефикасна употреба на огнено-течна металуршка згура, која заштедува до 30 ... 40% од вкупната топлина потрошена за готвење.
Slagositalls се повеќе се користат во градежништвото. Плочи од листови slagossitall се користат за обложување подруми и фасади на згради, украсување внатрешни wallsидови и прегради и изработка на балкони и огради од нив. Слагостиал е ефикасен материјал за чекори, прагови на прозорци и други структурни елементи на згради. Високата отпорност на абење и хемиската отпорност овозможуваат успешно користење на Slagositalls за заштита на градежни конструкции и опрема во хемиската, рударската и други индустрии.
Отпадот од пепел и згура од термоцентралите може да послужи како адитиви што содржат посно гориво во производството на керамички производи базирани на глинени карпи, како и главна суровина за производство на керамика од пепел. Најраспространето гориво пепел и згура како адитиви во производството на керамички wallидни производи. За производство на цврсти и шупливи тули и керамички камења, пред с all, се препорачува да се користи пепел со ниско топење со температура на омекнување до 1200 ° C. Пепел и згура што содржат до 10% гориво се користат како посно оние, и 10% или повеќе како адитиви што содржат гориво. Во вториот случај, можно е значително да се намали или елиминира воведувањето на процесно гориво во полнењето.
Развиени се голем број технолошки методи за производство на керамика од пепел, каде што отпадот од пепел и згура од ТЕЦ веќе не е дополнителен материјал, туку главна сурова компонента. Значи, со вообичаената опрема на фабриките за тули, тула од пепел може да се направи од маса, вклучувајќи пепел, згура и натриумско стакло за вода во количина од 3% по волумен. Вториот игра улога на пластификатор, обезбедувајќи производство на производи со минимална содржина на влага, што ја елиминира потребата да се исуши суровината.
Пепел керамиката се произведува во форма на притиснати производи од маса што содржи 60 ... 80% пепел, 10 ... 20% глина и други адитиви. Производите одат на сушење и отпуштање. Пепел керамиката може да послужи не само како wallиден материјал со стабилна сила и висока отпорност на мраз. Се карактеризира со висока отпорност на киселина и ниска абразија, што овозможува да се произведат плочи за поплочување и плочи и производи со висока издржливост од него.
Во производството на силикатни тули, пепелта TPP се користи како компонента на врзивно средство или полнење. Во првиот случај, неговата потрошувачка достигнува 500 кг., Во вториот - 1,5 ... 3,5 тони на 1000 парчиња. тули. Со воведувањето на јаглен пепел, потрошувачката на вар се намалува за 10 ... 50%, а пепелта од шкрилци со содржина на CaO + MgO до 40 ... 50% може целосно да ја замени вар во силикатната маса. Пепелта во врзивно средство вар-пепел не е само активен додаток на силика, туку и придонесува за пластификација на смесата и зголемување од 1,3 ... 1,5 пати повеќе од јачината на суровината, што е особено важно за обезбедување на нормална работа на автоматски налепници.
г) Пепел и згура во градежните патишта и изолационите материјали
Голем потрошувач на пепел и згура за гориво е изградба на патишта, каде што пепелта и мешавините од пепел и згура се користат за инсталирање на основните и долните слоеви на основи, делумна замена на врзива за време на стабилизација на почвата со цемент и вар, како минерален прав во асфалтен бетон и малтери, како адитиви во бетонски бетонски патишта.
Пепелта добиена од согорување на јаглен и нафта од шкрилци се користи како полнила за покриви и хидроизолација на мастики. Мешавините од пепел и згура во изградбата на патишта се користат незасилени и појачани. Незасилени мешавини од пепел и згура се користат главно како материјал за изградба на основните и долните слоеви на основите на регионалните и локалните патишта. Со содржина од не повеќе од 16% правлив пепел, тие се користат за подобрување на подлогата подложена на површинска обработка со битумен или катран емулзија. Структурните слоеви на патишта може да се направат од мешавини од пепел и згура со содржина на пепел не повеќе од 25 ... 30%. Во темели од чакал и кршен камен, препорачливо е да се користи мешавина од пепел и згура со содржина на пепел слична на прашина до 50% како додаток за запечатување. Содржината на неизгорен јаглен во отпадот од гориво на ТЕЦ што се користи за изградба на патишта не треба да надминува 10%.
Како и материјали од природен камен со релативно висока јачина, отпад од пепел и згура од ТЕЦ се користат за производство на битумен-минерални мешавини што се користат за создавање структурни слоеви на патишта од 3-5 категории. Црниот кршен камен се добива од згура за гориво обработена со битумен или катран (до 2% по тежина). Со мешање на пепел загреан до 170 ... 200 ° C со 0,3 ... 2% битуменски раствор во зелено масло, се добива хидрофобен прав со волуменска маса од 450 ... 6000 kg / m³. Хидрофобниот прав може истовремено да функционира како хидро- и топлинско-изолациски материјал. Употребата на пепел како полнење за мастики е широко распространета.
д) Материјали базирани на тиња од металуршка индустрија
За производство на градежни материјали, нефелин, боксит, сулфат, бела и мулти-калциум тиња е од индустриско значење. Волуменот само на нефелинската тиња, погоден за употреба, е повеќе од 7 милиони тони годишно.
Главната област на примена на отпад од тиња од металуршката индустрија е производство на врзива без клинкер, материјали базирани на нив, производство на Портланд цемент и мешани цементи. Во индустријата, нефелин (белит) тиња добиени од екстракција на алумина од нефелински карпи е особено широко користена.
Под водство на П.И. Баженов разви технологија за производство на нефелин цемент и материјали врз основа на него. Нефелинскиот цемент е производ на мелење на зглобовите или темелно мешање на прелиминарна мелена нефелинска тиња (80 ... 85%), вар или друг активатор, како што се Портланд цементот (15 ... 20%) и гипс (4 ... 7 %). Почетокот на поставување на цемент на нефелин треба да се случи не порано од 45 минути, на крајот - најдоцна во рок од 6 часа. по неговото затворање, неговите оценки се 100, 150, 200 и 250.
Нефелин цементот е ефикасен за arsидарски и малтери за малтер, како и за нормални и особено автоклавирани бетони. Во однос на пластичноста и времето на зацврстување, решенијата за нефелин цемент се блиску до раствори од вар-гипс. Во бетони со нормално стврднување, нефелинскиот цемент обезбедува производство на оценки 100 ... 200, во автоклав - оценки 300 ... 500 со потрошувачка од 250 ... 300 kg / m³. Специфичните карактеристики на бетоните базирани на нефелин цемент се ниската егзометрија, што е важно да се земат предвид при изградбата на масивни хидраулични конструкции, висока адхезија на челичната арматура по автоклавирање и зголемена отпорност во солените води.
Врзувачите врз основа на боксит, сулфат и друга тиња од металуршката индустрија се слични по состав со нефелин цемент. Ако значаен дел од овие минерали е хидриран, за манифестација на врзувачките својства на лигите, тие мора да се исушат во опсег од 300 ... 700 ° C. За активирање на овие врзива, препорачливо е да се воведат адитиви на вар и гипс.
Врзувачите за кашеста маса се класифицирани како локални материјали. Најрационално е да се користат за производство на производи зацврстени во автоклав. Сепак, тие исто така можат да се користат во градежни решенија, во завршни работи, во производство на материјали со органски полнила, како што се лесонит. Хемискиот состав на голем број металуршки тиња им овозможува да се користат како главна суровина компонента на клинкер за цемент Портланд, како и активен додаток во производството на Портланд цемент и мешани цементи.
ѓ) Употреба на изгорени карпи, отпад од подготовка на јаглен, експлоатација и обработка на руди
Најголемиот дел од изгорени карпи е производ на горење отпадни карпи поврзани со наоѓалишта на јаглен. Видовите на изгорени карпи се глези - глинести и глинесто -песочни карпи изгорени во утробата на земјата за време на подземни пожари во јаглен, и депонии, изгорени руднички карпи.
Можностите за користење на изгорени карпи и отпад од подготовка на јаглен во производството на градежни материјали се многу разновидни. Изгорените карпи, како и другите глинени материјали, се активни кон вар и се користат како хидраулични адитиви во вар-позолански врзива, Портланд цемент, позолански цемент Портланд и материјали во автоклав. Високата адсорпциона активност и адхезија на органски врзива овозможуваат нивна употреба во асфалт и полимер композиции. Природно, изгорените карпи изгорени во утробата на земјата или во купиштата рудници за јаглен - калници, тиња и песочни камења - се од керамичка природа и можат да се користат во производството на огноотпорен бетон и порозни агрегати. Некои изгорени карпи се лесни неметални материјали, што ги прави погодни за употреба како агрегати за лесни малтери и бетони.
Отпадот од јагленска подготовка е вреден вид минералошка суровина, главно користена во производството на wallидни керамички материјали и порозни агрегати. Во однос на хемискиот состав, отпадот за подготовка на јаглен е близу до традиционалните суровини од глина. Улогата на штетна нечистотија во нив е сулфурот содржан во сулфат II и сулфидни соединенија. Нивната калориска вредност варира во голема мера - од 3360 до 12600 kJ / kg и повеќе.
во производството на wallидни керамички производи, отпадот за подготовка на јаглен се користи како адитив што исцрпува или согорува гориво. Грутниот отпад се дроби пред да се внесе во керамичката серија. Пред-дробење не е потребно за тиња со големина на честички помали од 1мм. Тињата е претходно сушена до содржина на влага од 5 ... 6%. Додавањето отпад при примање тули со пластична метода треба да биде 10 ... 30%. Воведувањето оптимална количина на гориво што содржи адитиви како резултат на порамномерно печење значително ги подобрува карактеристиките на силата на производите (до 30 ... 40%), заштедува гориво (до 30%), ја елиминира потребата за воведување јаглен во полнеж, и ја зголемува продуктивноста на печките.
Можно е да се користи јаглен за подготвување тиња со релативно висока калориска вредност (18900 ... 21000 kJ / kg) како процесно гориво. Не бара дополнително дробење, добро се распределува преку полнењето при полнење низ дупките за гориво, што придонесува за еднообразно отпуштање на производите, и што е најважно, е многу поевтино од јагленот.
Некои видови на збогатување на отпад од јаглен може да се користат за производство не само аглопорит, туку и експандирана глина. Вреден извор на неметални материјали се случајно минираните карпи од рударската индустрија. Главната насока за искористување на оваа група отпад е производство, пред с all, на агрегати за бетон и малтери, градежни материјали за патишта, камен од урнатини.
Градежниот кршен камен се добива од поврзани карпи за време на екстракција на железо и други руди. Висококвалитетни суровини за производство на кршен камен се неплодни феругини кварцити: роговидни, кварцитни и кристални шкрилци. Кршен камен од поврзаните карпи за време на екстракција на железна руда се добива во постројки за дробење и скрининг, како и сува магнетна сепарација.
3. Искуство за користење отпад од хемиско-технолошко производство и преработка на дрво
а) Примена на згура од производството на електротермален фосфор
Земјоделскиот отпад од растително потекло е исто така важен извор на градежни материјали. Годишното производство, на пример, отпадни стебленца од памук е околу 5 милиони тони годишно, а ленениот оган е повеќе од 1 милион тони.
Отпадот од дрво се создава во сите фази на неговото собирање и преработка. Тука спаѓаат гранки, гранчиња, врвови, бери, настрешници, струготини, трупци, корени, кора и четка, кои заедно сочинуваат околу 21% од вкупната маса на дрво. При обработка на дрво за пилена граѓа, приносот достигнува 65%, остатокот формира отпад во форма на плочи (14%), струготини (12%), сечи и казни (9%). Во производството на градежни делови, мебел и други производи од пилена граѓа, отпад се јавува во форма на струготини, струготини и одделни парчиња дрво - сечи што сочинуваат до 40% од масата на обработена пилена граѓа.
Најважни за производство на градежни материјали и производи се пилевина, струготини и отпад од грутки. Вторите се користат и директно за производство на залепени градежни производи и за преработка во технолошки чипови, а потоа струготини, смачкани парчиња и влакнеста маса. Развиена е технологија за добивање градежни материјали од кора и даб - отпад од производство на екстракти од тен.
Фосфорни згури -тоа е нуспроизвод од производството на фосфор со термичка метода во електрични печки. На температура од 1300 ... 1500 ° C, калциум фосфат комуницира со кокс јаглерод и силика, што резултира со формирање на топење на фосфор и згура. Згурата се испушта од печките во огнена течна состојба и се гранулира на влажен начин. За 1 тон фосфор има 10 ... 12 тони згура. Големите хемиски фабрики произведуваат до два милиони тони згура годишно. Хемискиот состав на фосфорни згура е близу до оној на згура од високи печки.
Пемза од згура, памучна вата и производи од леано може да се добијат од топења од фосфор-згура. Пемза од згура се добива со конвенционална технологија без промена на составот на фосфорни згури. Има волуменска маса од 600 ... 800 кг / м³ и стаклена ситно-пор структура. Фосфорната волна од згура се карактеризира со долги тенки влакна и густина на волумен од 80 ... 200 кг / м³. Топењата од фосфор-згура може да се преработат во фрлен кршен камен користејќи рововска технологија што се користи во металуршките претпријатија.
б) Материјали базирани на гипс и железен отпад
Побарувачката на индустријата за градежни материјали за гипс камен во моментов надминува 40 милиони тони. Во исто време, потребата за гипсени суровини главно може да се задоволи со отпад што содржи гипс од хемиската, прехранбената и дрвно-хемиската индустрија. Во 1980 година, кај нас, приносот на отпад и нус-производи што содржат калциум сулфати достигна околу 20 милиони тони годишно, вклучувајќи 15,6 милиони тони фосфогипса.
Фосфогипсум -отпад сулфурна киселина преработка на апатити или фосфорити во фосфорна киселина или концентрирани фосфорни ѓубрива. Содржи 92 ... 95% гипс дихидрат со механичка нечистотија 1 ... 1,5% фосфор пентоксид и одредена количина други нечистотии. Фосфогипсот има форма на тиња со содржина на влага од 20 ... 30% со висока содржина на растворливи нечистотии. Цврстата фаза на тињата е ситно дисперзирана и повеќе од 50% се состои од честички со големина помала од 10 микрони. Трошоците за транспорт и складирање на фосфогипс во депонии се до 30% од вкупните трошоци за објекти и работа на главното производство.
Во производството на фосфорна киселина со метод на екстракција според шемата за хемихидрат, отпадот е калциум сулфат фосфохидрат кој содржи 92 ... 95% - главна компонента на гипс со висока јачина. Сепак, присуството на пасивирачки филмови на површината на кристалите на хемихидрат забележливо ја инхибира манифестацијата на врзувачките својства на овој производ без негова посебна технолошка обработка.
Со конвенционална технологија, гипсените врзива врз основа на фосфогипс се со низок квалитет, што се објаснува со големата побарувачка на вода за фосфогипс, поради високата порозност на хемихидрат како резултат на присуството на големи кристали во суровината. Ако побарувачката за вода на обичен штуко е 50 ... 70%, тогаш за да се добие тесто со нормална густина од врзивно средство за фосфогипса без дополнителен третман, потребни се 120 ... 130% вода. Негативно влијаат врз градежните својства на фосфогипсот и нечистотиите содржани во него. Ова влијание е донекаде намалено кога фосфогипсот е завршен и производите се формираат со вибро-положување. Во овој случај, квалитетот на врзувачот за фосфогипсум се зголемува, иако останува понизок од оној на штуко од природни суровини.
На IISS врз основа на фосфогипсум, се доби композитно средство за врзување со зголемена отпорност на вода, кое содржи 70 ... 90% α-хемихидрат, 5 ... 20% цемент Портланд и 3 ... 10% позолански адитиви. Со специфична површина од 3000 ... 4500 cm² / g, побарувачката за вода на средството за врзување е 35 ... 45%, поставувањето започнува по 20 ... 30 минути, завршува по 30 ... 60 минути, силата на притисок е 30 ... 35 MPa, коефициентот на омекнување е 0,6 ... 0, 7. водоотпорно врзивно средство се добива со хидротермален третман во автоклав од мешавина од фосфогипс, цемент Портланд и адитиви што содржат активна силика.
Во индустријата за цемент Фосфогипсот се користи како минерализатор за горење на клинкер и наместо природен гипс како додаток за регулирање на поставувањето на цементот. Додавањето на 3 ... 4% во кашеста маса овозможува да се зголеми коефициентот на заситеност на клинкер од 0,89 ... 0,9 на 0,94 ... 0,96 без да се намали продуктивноста на печката, за да се зголеми отпорноста на облогата во зоната на синтерување поради до еднообразно формирање на стабилна обвивка и да се добие клинкер што лесно се меле. Утврдено е дека фосфогипсот е погоден за замена на гипс при мелење цементен клинкер.
Широката употреба на фосфогипс како додаток во производството на цемент е можна само кога се суши и гранулира. Содржината на влага во гранулиран фосфогипс не треба да надминува 10 ... 12%. Суштината на основната шема за гранулација на фосфогипс е дехидрирање на дел од оригиналната фосфогипса тиња на температура од 220 ... 250 ° C до состојба на растворлив анхидрид, проследено со мешање со остатокот од фосфогипсот. Кога фосфохинидрид се меша со фосфогипсум во ротирачки барабан, производот што се наводнува се хидрира поради слободната влага на почетниот материјал, и како резултат на тоа, се формираат цврсти гранули од фосфогипсум дихидрат. Можен е и друг метод за гранулација на фосфогипс - со стврднување на пиритни пепелници.
Покрај производството на врзива и производи врз основа на нив, познати се и други начини на искористување на отпадот што содржи гипс. Експериментите покажаа дека додавањето до 5% фосфогипс на полнежот во производството на тули го интензивира процесот на сушење и го подобрува квалитетот на производите. Ова се објаснува со подобрување на керамичките и технолошките својства на глинените суровини поради присуството на главната компонента на фосфогипсумот - калциум сулфат дихидрат.
Од црниот отпад, најшироко користен пепел од пирит... Особено, во производството на клинкер за цемент Портланд, тие се користат како корективен додаток. Сепак, пепелките што се консумираат во индустријата за цемент сочинуваат само мал дел од нивниот вкупен производ во постројките со сулфурна киселина кои консумираат пирит како главна суровина.
Развиена е технологија за производство на цементи со висока содржина на железо. Почетните компоненти за производство на вакви цементи се креда (60%) и пиритни пепелници (40%). Суровата мешавина се отпушта на температура од 1220 ... 1250 ° C. Цементите со висока содржина на железо се карактеризираат со нормални времиња на зацврстување кога се додава до 3% гипс во суровата смеса. Нивната цврстина на притисок под услови на вода и стврднување на воздухот влажно 28 дена. одговара на оценките 150 и 200, и кога се бари на пареа во обработка на автоклав се зголемува за 2 ... 2,5 пати. Високите железни цементи не се собираат.
Пепелите пепел во производството на вештачки бетонски агрегати можат да послужат и како додаток и како главна суровина. Додавањето на пиритни пепелници во износ од 2 ... 4% од вкупната маса се воведува за да се зголеми капацитетот за генерирање гас од глини при добивање на експандирана глина. Ова е олеснето со распаѓање на остатоци од пирит во пепелници на 700 ... 800 ° C со формирање на сулфур диоксид и намалување на железните оксиди под влијание на органски нечистотии присутни во глинената суровина, со ослободување на гасови. Ferелезни соединенија, особено во кисела форма, дејствуваат како топи, предизвикувајќи топење да се разреди и да го намали температурниот опсег на промени во неговата вискозност.
Адитиви што содржат железо се користат во производството на керамички wallидни материјали за да се намали температурата на печење, да се подобри квалитетот и да се подобрат карактеристиките на бојата. Позитивни резултати се добиваат со прелиминарна калцинација на пепелките за распаѓање на нечистотии од сулфид и сулфат, кои формираат гасовити производи при калцинирање, чие присуство ја намалува механичката јачина на производите. Ефикасно е да се воведат 5 ... 10% гасови во полнењето, особено во суровини со мала количина на флукс и недоволен капацитет за синтерување.
Во производството на фасадни плочки со полусуви и лизгачки методи, калцираните пепелници може да се додадат во серијата во количина од 5 до 50% по тежина. Употребата на пепел овозможува производство на обоени керамички фасадни плочки без дополнително воведување на шамот во глината. Во исто време, температурата на печење на плочки изработени од огноотпорни и огноотпорни глини се намалува за 50 ... 100 ° С.
в) Материјали од хемија на дрво и отпад од преработка на дрво
За производство на градежни материјали, највредните суровини од отпадот на хемиската индустрија се згура од електротермално производство на фосфор, гипс што содржи и вар.
Отпадот од зимско-технолошко производство вклучува истрошена гума и секундарни полимерни суровини, како и голем број нуспроизводи на претпријатија за градежни материјали: цементна прашина, врнежи во уредите за третман на вода на азбест-цементни претпријатија, скршено стакло и керамика. Отпадот сочинува до 50% од вкупната маса на обработено дрво, од кои повеќето во моментов се изгорени или фрлени.
Претпријатијата за градежни материјали лоцирани во близина на постројки за хидролиза можат успешно да користат лигнин, еден од најопасните отпадоци за хемија на дрво. Искуството од голем број фабрики за тули овозможува лигнинот да се смета за ефикасен додаток за изгореници. Добро се меша со другите компоненти на полнежот, не ги нарушува неговите својства за формирање и не го комплицира сечењето на дрвото. Најголемиот ефект од неговата примена се одвива со релативно ниска влага од глина во кариерата. Лигнинот притиснат во суровината не гори при сушење. Запалив дел од лигнин е целосно испарлив на температура од 350 ... 400 ° С, неговата содржина на пепел е 4 ... 7%. За да се обезбеди условена механичка сила на обичната глинена тула, лигнинот треба да се внесе во полнежот за формирање во количина до 20 ... 25% од нејзиниот волумен.
Во производството на цемент, лигнинот може да се користи како пластификатор за сурова тиња и засилувач за мелење на суровата смеса и цемент. Дозата на лигнин во овој случај е 0,2 ... 0,3%. Втечнувачкиот ефект на хидролиза лигнин се објаснува со присуството на фенолни супстанции во него, кои добро ја намалуваат вискозноста на суспензии од варовник-глина. Дејството на лигнин за време на мелењето е главно за да се намали адхезијата на фракциите од фин материјал и нивната адхезија на медиумите за мелење.
Дрвениот отпад без прелиминарна обработка (струготини, струготини) или по дробење (дрвени чипови, рендан, волна од дрво) може да послужи како полнила во градежни материјали базирани на минерални и органски врзива, овие материјали се карактеризираат со мала густина на топлина и топлинска спроводливост, исто така како добра обработливост. Импрегнацијата на полнила за дрво со минерализатори и последователно мешање со минерални врзива обезбедува биостабилност и отпорност на пожар на материјалите врз основа на нив. Заеднички недостатоци на материјали базирани на дрво се високата апсорпција на вода и релативно ниската отпорност на вода. Според нивната намена, овие материјали се поделени на топлинско-изолациски и структурно-топлинско-изолациски материјали.
Главните претставници на групата материјали базирани на дрвени агрегати и минерални врзива се арболит, лесонит и бетон од пилевина.
Арболит -лесен бетон на агрегати од растително потекло, претходно третиран со раствор на минерализатор. Се користи во индустриска, цивилна и земјоделска конструкција во форма на панели и блокови за изградба на wallsидови и прегради, подни плочи и облоги на згради, топлинско-изолациски и звучно-изолациони плочи. Цената на дрвените бетонски згради е 20 ... 30% пониска од онаа на тули. Структурите со арболит можат да работат со релативна влажност не повеќе од 75%. При висока влажност, потребен е слој на бариера на пареа.
Фибролитза разлика од дрвениот бетон како филер и во исто време зајакнувачка компонента вклучува дрвена волна - струготини од 200 до 500 мм долги, 4 ... 7 мм широки. и со дебелина од 0,25 ... 0,5 мм. Дрвената волна се добива од некомерцијално иглолисно дрво, поретко листопадно дрво. Фибер -картон се одликува со висока апсорпција на звук, лесна обработливост, својства за заковање, добра адхезија на гипс слојот и бетон. Технологијата на производство на фиберборд вклучува подготовка на волна од дрво, обработка со минерализатор, мешање со цемент, притискање на плочите и нивна термичка обработка.
Бетон од пилевина -тоа е материјал базиран на минерални врзива и струготини. Тука спаѓаат ксилолит, ксило -бетон и некои други материјали кои се блиску до нив во составот и технологијата.
Ксилолитсе нарекува вештачки градежен материјал добиен како резултат на стврднување на мешавина од магнезија врзивно средство и струготини, измешани со раствор од магнезиум хлорид или сулфат. Ксилолитот главно се користи за поставување монолитни или префабрикувани подни облоги. Предностите на ксилолитните подови се релативно низок коефициент на апсорпција на топлина, хигиена, доволна цврстина, ниска абразија, можност за разни бои.
Ксило -бетон -еден вид лесен бетон, чијшто полнење е пилевина, а врзивно средство е цемент или вар и гипс, ксилобетон со волуменска маса од 300 ... 700 кг / м³ и сила на компресија од 0,4 ... 3 MPa како топлинска изолација, и со волуменска маса од 700 ... 1200 kg / m³ и цврстина на притисок до 10 MPA - како структурен и топлинско -изолационен материјал.
Залепената дрва е еден од најефикасните градежни материјали. Може да се ламинира или да се добие од фурнир (иверица, ламинирана пластика); масивен грут отпад од пилана и обработка на дрво (панели, чаршафи, греди, табли) и комбинирани (плочки за дограма). Предности на залепена граѓа - мала густина на густина, отпорност на вода, можност за добивање од материјални производи со мала големина од сложена форма, големи структурни елементи. Во залепени структури, влијанието на анизотропијата на дрвото и неговите дефекти е ослабено, тие се карактеризираат со зголемена отпорност на глина и мала запаливост и не подлежат на намалување и искривување. Залепените дрвени конструкции честопати успешно се натпреваруваат со челични и армирано -бетонски конструкции во однос на времето и трошоците за работна сила при изградба на згради, отпор при изградба на агресивна воздушна средина. Нивната употреба е ефикасна во изградбата на земјоделски и индустриски претпријатија, изложбени и трговски павилјони, спортски комплекси, згради и структури од склопувачки тип.
Ивери -Ова е материјал добиен со топло притискање на сецкано дрво помешано со врзива - синтетички полимери. Предностите на овој материјал се хомогеноста на физичките и механичките својства во различни насоки, релативно мали линеарни промени при променлива влажност, можност за висока механизација и автоматизација на производството.
Градежните материјали базирани на отпад од дрво може да се произведат без употреба на специјални врзива. Честичките од дрво во такви материјали се врзуваат како резултат на конвергенцијата и испреплетувањето на влакната, нивната кохезивна способност и физичко -хемиските врски што се јавуваат при обработката на печатната маса при високи притисоци и температури.
Влакнести плочи се добиваат без употреба на специјални врзива.
Фибер -картон -материјал формиран од пулпа со последователна термичка обработка. Околу 90% од целата плоча е направена од дрво. Суровините се некомерцијално дрво и отпад од пилани и индустрии за обработка на дрво. Плочите може да се добијат од басти влакна и од други влакнести суровини кои имаат доволна цврстина и флексибилност.
Групата дрвени пластики вклучува: Ламинати-материјал од фурнир, импрегниран со синтетичка смола од типот на резола и залепен како резултат на термичка обработка со притисок, линокарбохидрат и пиезо-термопластика, произведени од струготини со висока температура на пресаната маса без воведување специјални врзива. Технологијата на пластика од лигно-јаглени хидрати се состои од подготовка, сушење и дозирање на дрвени честички, обликување тепих и ладно пред-притискање. , топло притискање и ладење без намалување на притисокот. Областа на примена на пластика од лигно-јаглени хидрати е иста како и за лесонит и ивери.
Пиезотермопластикаможе да се направи од струготини на два начина - без претходна обработка и со хидротермална обработка на суровината. Според вториот метод, условената пилевина се обработува во автоклави со пареа на температура од 170 ... 180 ° C и притисок од 0,8 ... 1 MPa за 2 часа. Хидролизираната преса маса се делумно исушена и на одредена влажноста сукцесивно се подложува на ладно и топло притискање.
Пиезо-термопластика се користи за производство на подни плочки со дебелина од 12 мм. Суровина може да биде пилевина или смачкано дрво од иглолисни и листопадни видови, лен или коноп од оган, трска, хидролитичен лигнин, одубина.
г) Отстранување на сопствениот отпад во производството на градежни материјали
Искуството на претпријатијата на Кримската автономна република, развивајќи карпи од варовник-школка за да добијат камен од wallид, ја покажува ефикасноста на производството на блокови од школка-бетон од отпад од камен. Блокови се формираат во хоризонтални метални калапи со страни на капка. Дното на калапот е покриено со малтер од школка со дебелина од 12,15 мм за да се создаде внатрешен текстуриран слој. Образецот е исполнет со груб или ситно-грануларен бетон од школка. Текстурата на надворешната површина на блоковите може да се создаде со посебно решение. Белонски блокови од школка се користат за поставување темели и wallsидови при изградба на индустриски и станбени згради.
Во производството на цемент, како резултат на обработка на ситно дисперзирани минерални материјали, се создава значителна количина прашина.Вкупната количина прашина заробена во цементните постројки може да биде до 30% од вкупниот обем на производство. До 80% од вкупната количина прашина се испушта со гасови од клинкерски печки. Прашината што се изведува од печките е полидисперзен прав кој содржи 40 ... 70 во влажен процес на производство, и до 80% од фракциите со големина помала од 20 микрони во сув процес. Минералошките студии утврдија дека прашината содржи до 20% минерали за клинкер, 2 ... 14% слободен калциум оксид и од 1 до 8% алкалии. Најголемиот дел од прашината се состои од мешавина од печена глина и нераспаднат варовник. Составот на правот значително зависи од видот на печките, видот и својствата на користените суровини и начинот на собирање.
Главната насока за отстранување на прашина во цементните постројки е неговата употреба во самиот процес на производство на цемент. Прашина од коморите за собирање прашина се враќа во ротационата печка заедно со тињата. Главната количина на слободен калциум оксид, алкалии и сулфурен анхидрид. Додавањето на 5 ... 15% од таквата прашина во суровата тиња предизвикува нејзина коагулација и намалување на флуидноста. Со зголемена содржина на алкални оксиди во прашината, квалитетот на клинкерот исто така се намалува.
Отпадот од азбест-цемент содржи голема количина хидрирани цементни минерали и азбест. Кога се отпуштаат, како резултат на дехидрација на хидрираните компоненти на цемент и азбест, тие добиваат адстрингентно својство. Оптималната температура на отпуштање е во опсег од 600 ... 700 ° C. Во овој температурен опсег, дехидрацијата на хидросиликатите е завршена, азбестот се распаѓа и се формираат голем број минерали кои се способни за хидраулично стврднување. Врзувачи со изразена активност може да се добијат со мешање на термички обработен отпад од азбест-цемент со металуршка згура и гипс. Плочките за соочување и подните плочки се направени од азбест-цементен отпад.
Ефективен тип врзивно средство во азбест-цементни отпадни композиции е водено стакло. Плочи со соочување од мешавина од исушен и прашок од азбест-цемент и течен стаклен раствор со густина од 1,1 ... 1,15 kg / cm³ се добиваат при специфичен притисок на притискање од 40 ... 50 MPa. Во сува состојба, овие плочи имаат најголема густина од 1380 ... 1410 kg / m³, крајна јачина на свиткување 6,5 ... 7 MPa, јачина на притисок 12 ... 16 MPa.
Материјали за изолација на топлина може да се направат од азбест-цементен отпад. Производи во форма на плочи, сегменти и лушпи се добиваат од изгорен и смачкан отпад со додавање на вар, песок и средства за дување. Газобетон базиран на врзива од азбест-цементен отпад има јачина на притисок од 1,9 ... 2,4 MPa и густина на маса од 370 ... 420 kg / m³. Отпадот од индустријата за азбест-цемент може да послужи како полнила за топли малтери, асфалтни мастики и асфалтни бетони, како и агрегати за бетон со висока јачина на удар.
Отпад од стакло се генерира и во производството на стакло и во употребата на стаклени производи на градилишта и во секојдневниот живот. Враќањето на кулето во главниот технолошки процес на производство на стакло е главната насока на неговото отстранување.
Еден од најефикасните топлинско -изолациски материјали - пена стакло - се добива од пукање на прав од стакло со генератори на гас со синтерување на 800 ... 900 ° С. Плочи и блокови од пена стакло имаат волуменска маса од 100 ... 300 kg / m³, топлинска спроводливост од 0,09 ... 0,1 W и јачина на притисок од 0,5 ... 3 MPa.
Во мешавина со пластични глини, кршењето на стаклото може да послужи како главна компонента на керамичките маси. Производите од такви маси се направени со употреба на полусушна технологија, тие се одликуваат со висока механичка сила. Воведувањето на скршено стакло во керамичката маса ја намалува температурата на печење и ја зголемува продуктивноста на печките. Стаклокерамичките плочки се произведуваат од серија која содржи од 10 до 70% скршено стакло смачкано во мелница за топчиња. Масата се навлажнува до 5 ... 7%. Плочките се притискаат, се сушат и се печат на 750 ... 1000 ° C. Апсорпцијата на плочки од вода не е повеќе од 6%. отпорност на мраз повеќе од 50 циклуси.
Скршеното стакло се користи и како декоративен материјал во обоени малтери, отпадот од мелено стакло може да се користи како прав за маслена боја, абразив може да се користи за изработка на шкурка и како компонента на глазура.
Во керамичкото производство, отпадот се јавува во различни фази на технолошкиот процес.Сушењето на отпадот по потребното мелење служи како додаток за намалување на содржината на влага во почетното полнење. Скршената глинена тула се користи по дробење како кршен камен во општи градежни работи и во производство на бетон. Скршената тула има рефус густина од 800 ... 900 kg / m³, може да се користи за производство на бетон со густина на маса од 1800 ... 2000 kg / m³, т.е. 20% полесен од конвенционалните тешки агрегати. Употребата на смачкана тула е ефикасна за производство на груби порозни бетонски блокови со волуменска маса до 1400 kg / m³. Бројот на кршење на тули нагло опадна поради контејнеризација и сложена механизација на товарење и истовар на тули.
4. Користена литература:
Боженов П.И. Комплексна употреба на минерални суровини за производство на градежни материјали. - Л.-М.: Стројздат, 1963 година.
Гладкик К.В. Згурите не се отпад, туку вредни суровини. - М.: Строиздат, 1966 година.
Попов Л.Н. Градежни материјали од индустриски отпад. - М.: Знаење, 1978 година.
Баженов Ју.М., Шубенкин П.Ф., Дворкин Л.И. Употреба на индустриски отпад во производството на градежни материјали. - М.: Строиздат, 1986 година.
Дворкин Л.И., Пашков И.А. Градежни материјали од индустриски отпад. - К.: Училиште Виша, 1989 година.
Туторство
Ви треба помош за истражување на тема?
Нашите експерти ќе советуваат или обезбедуваат туторски услуги за теми од интерес за вас.
Испрати барањесо наведување на темата во моментов за да дознаете за можноста за добивање консултација.
Во последниве години, големите индустриски претпријатија честопати беа обвинувани за оштетување на животната средина. Очигледно, затоа, сега почнаа да се појавуваат с and повеќе деловни идеи, во кои масовното производство е комбинирано со придобивки за еколошката состојба на планетата. Една од овие деловни идеи може да се нарече производство на градежни материјали од отпад од други индустрии, или, едноставно кажано, од отпад.
Ајде да погледнеме еден од постојните видови производство на слични градежни материјали - тули и блокови од рециклирани материјали.
Како можете да користите „ѓубре“ за да направите тули
Би сакал веднаш да забележам дека сите примери за производство на тули и блокови од отпад од различни индустриски индустрии се на ниво на стартапи. Но, сите овие се повеќе од ветувачки проекти, од кои секој може да прерасне во високо профитабилен бизнис.
И веднаш сакам да разгледам зошто таков бизнис има големи перспективи:
Евтини суровини. Она што ќе стане суровина за производство на вашите производи, другите производители го сметаат за отпад што треба да се отстрани, трошејќи ги сопствените ресурси. Понудете услуги за отстранување отпад на такви бизнисмени или општински организации и ќе си обезбедите ефтини суровини.
Можност за добивање тендери. Ако треба да учествувате на тендери за започнување бизнис, тогаш ќе бидете на ваша страна дека со вашето производство ќе ја подобрите состојбата со животната средина во регионот и ќе му обезбедите на пазарот прифатливи градежни материјали.
Широка целна публика. Градежните материјали што ги произведувате ќе бидат интересни за нискоградба, создавање канализациони системи, изградба на работилници и производствени капацитети итн. Побарувачката ќе биде обезбедена по прифатлива цена, што е за 10-15% пониска во споредба со традиционалните градежни материјали.
Изгледите се големи. Сега да погледнеме како тие веќе се спроведуваат во пракса.
Примери за производство на тули од рециклиран отпад
Сега да разгледаме неколку опции за користење отпад за производство на тули:
Тули од котел од пепел
Оваа технологија е развиена на Универзитетот во Масачусетс, се покажа како успешна и сега се спроведува во градежните работи во индискиот град Музафарнагар. Како суровина се користи пепел од котларата (70%), на која се додава глина и вар. Пред тоа, пепелта од котелот едноставно беше закопана во земјата. И сега е можно да се изгради удобно домување од него.
Градење блокови за отпад
Следниот пример се однесува на изработка на wallидни блокови, а не тули. Производството беше организирано во Владивосток, каде што беше создадена фабрика за производство на градежни материјали од градежен и индустриски отпад. Целиот овој отпад се внесува во уништувач, смачкан, претворен во хомогена маса, по што од нив се формираат блокови за изградба на згради.
Тули од хартија.
Последниот пример се уште е во развој. Од отпад од хартија и глина, се создава маса, од која се формираат тули, потоа се отпуштаат во печка. Технологијата е развиена на Универзитетот во enаен, и според извештаите на нивните истражувачи, овој материјал може да се искористи за создавање сигурни енергетски ефикасни куќи со низок пораст. Точно, таквите тули имаат помала јачина од традиционалните, што бара дополнителни решенија за зајакнување на wallsидовите на идната зграда.
Деловната идеја за правење тули од ѓубре е индустрија која бара истражувачка храброст, техничка генијалност и претприемачки гениј. Но, ако успеете да спроведете таков проект, тогаш можете да заземете доминантна позиција на пазарите во развој. И ако претпочитате целосно развиено производство на градежни материјали, тогаш има смисла да започнете со изработка на пена бетонски блокови и други традиционални wallидни материјали.
Владивосток стана првиот град во Русија што започна со производство на производи од бетон од индустриски и домашен отпад. Претпријатието ќе започне со производство на 48 тони пластични производи, отпад од храна, текстил, скршени тули и бетон дневно. Фабриката годишно ќе произведува до 5 милиони тони блокови рециклирани од обичен отпад од домаќинството.
Во Владивосток, првата фабрика во Русија започна со работа, дестилирајќи отпад во градежни материјали - производи од бетон. Првите блокови за изградба на ниски згради веќе се создадени и ја напуштија монтажната линија.
Ова е прва фабрика во Русија чии производи делумно се состојат од градежен и отпад од домаќинството, и беше инсталирана во комплекс за обработка на цврст отпад на островот Руски. Воведувањето на нова технологија за производство на градежни материјали значително ќе го намали обемот на отстранување на отпадот на депонијата, ќе ги намали трошоците за градежни материјали неопходни за подобрување на градот - поплочување камења, плочки, садови за бура, блокови за ниски подигнување на градбата.
Опремата за производство беше купена од градското собрание. Сега е инсталирана линија за обликување за производство на градежни блокови (400х200х200 см), но можно е да се поврзе било кое друго обликување за производство: камења за поплочување, садови за бура, плочки, плочки, рабници, итн.
Ова растение нема аналози во Русија. Тука е производството на бетонски блокови, одводи на бури, поплочување камења од отпад според американските технологии. Фабриката ќе произведува 4-5 милиони тони блокови годишно. Цената за производите на ова растение ќе биде 10-15% пониска од конкурентната цена.
Идејата за изградба на фабрика дојде од службениците кога се појави проблемот со преработка на отпад.
Опремата е купена пред неколку години. На островот Руски, на територијата на комплексот, постои хангар во кој беше поставена целата опрема (односно, тие ги избегнаа трошоците за изградба на простории), покрај тоа, логистиката е добро развиена: нема потреба да го извезувате отпадот што се создава на островот на копно и може да носите градежен отпад од копното. За производство на градежни материјали, обичен отпад од домаќинството е соодветен (отпадна хартија, пластика, отпад од храна, текстил и други) кои припаѓаат на четвртата класа на опасност според целосно рускиот класификатор. Покрај тоа, можете да користите градежен отпад: скршени тули, бетон и други.
Во производството на градежни материјали, се користи до 50% отпад. Хемискиот третман на отпадот овозможува да се направи понатамошен производ отпорен на влага, отпорен на мраз и добро поврзан со цемент.
Производството од отпад е безбедно за природата, сигурни се експертите.
Ова е докажана и добро докажана технологија за деконтаминација и рециклирање на отпадот во цивилизираните земји, која, по обработката, станува една од состојките на градежните материјали. Garубрето се храни со транспортер, потоа оди на уништувач, што го дроби до фина компонента. Потоа се меша во хомогена маса и во следниот сад се меша со хемиски компоненти кои целосно го дезинфицираат ѓубрето. По обработката, оваа конзистентност оди како филер за градежни материјали, се меша со песок и цемент и се напојува со единица за производство на блокови. Благодарение на градоначалникот на градот Владивосток, таква фабрика се појави во Владивосток - ова е прво и досега уникатно искуство за нашата земја. Технологијата ви овозможува да ги намалите трошоците за материјали што се користат годишно за уредување и да канализирате средства за други потреби.
ЕКСПЕРТНО МИСЛЕЕ
Раководител на Одделот за организација на еколошки активности на градското собрание Владивосток, SmartNews
Единственоста на технологијата е што објектот практично нема производствени отпадни води, бидејќи системот за водоснабдување е затворен, инсталирана е опрема за чистење на емисиите, но количината на емисии е незначителна во споредба со другите технологии. Отпадот од работењето е типичен, како и за секое друго производство поврзано со работата на машините и механизмите. Приближната санитарна заштитна зона е 300 метри (рационализација за производство на градежни материјали).
1Написот го прикажува вистинскиот проблем за формирање и отстранување на индустрискиот отпад. Се врши анализа на резултатите од истражувањето на композитни материјали базирани на отпад од преработка на дрво и минерални врзива. Дадени се основни информации за процесите на формирање структура на композити од дрво-цемент, нивните својства и области на примена. Формулирани се главните проблеми на широката употреба на композити од дрво-цемент како ефективни градежни материјали. Прикажани се информациите за номенклатурата на металуршкиот отпад за производство погодни за употреба во производството на градежни композитни материјали. Исто така, се прикажани и резултатите од современите истражувања во областа на добивање системи за стврднување базирани на металуршки отпад. Се предлага насоката на истражување во областа на добивање ефективни композитни материјали базирани на струготини и мешани врзива со употреба на металуршки производствен отпад.
струготини бетон
минерализатор
формирање структура
микросилика
конверторска згура
помешано адстрингентно
1. Асаул А.Н. Теорија и практика на изградба на станови со низок пораст во Русија / А.Н. Асаул, Ју.Н. Казаков, Н.И. Пасјада, И.В. Денисов / ед. Доктор по економски науки, проф. А.Н. Асаул. - SPb.: "Хуманистика", 2005. - 563 стр.
2. Гончарова М.А. Системи за стврднување и градежни композити базирани на конверторски згури / М.А. Гончарова. - Воронеж: Воронеж. држава архитект-гради un-t, 2012 .-- 135 стр.
3. Дворкин Л.И. Градежни материјали од индустриски отпад / Л.И. Дворкин, О. Л. Дворкин. - Ростов н / а: Феникс, 2007 година .-- 368 стр.
4. Ефремова О.В., Каптушина А.Г., Гризлов В.С., Свиридов Б.Д. Изменет композит од дрво и згура // Градежни материјали. - 2010. - број 2. - S. 66–68.
5. Коротаев Е.И. Производство на градежни материјали од дрвен отпад / Е.И. Коротаев и В.И. Симонов. - М.: Лесна промилентна, 1972 година.- 144 стр.
6. Мелникова Л.В. Технологија на композитни материјали од дрво: посебен учебник за ученици. „Технологија за обработка на дрво“. - второ издание, Откровение идоп - М.: МГУЛ, 2004 .-- 234 стр.
7. Наназашвили И.Х. Градежни материјали изработени од дрво-цементен состав. - Л.: Стројздат, 1990 .-- 415 стр.
8. Овчаренков Е.А. Можност за користење на индустриски отпад од градежната индустрија // Регионална архитектура и градежништво. - 2011. - број 1. - S. 17–22.
9. Осипович Л.М. Истражување на контактната зона „цементен камен - дрво“ од дрвен бетон // Известија вузов. Градба. - 2007. - број 2. - S. 28–33.
10. Цепаев В.А. Лесен конструктивен бетон на дрвени агрегати / В.А. Цепаев, А.К. Јаворски, Ф.И. Кадонов. - Орџоникидзе: Ир, 1990 .-- 134 стр.
11. Цепаев В.А. Структурен бетон од пилевина на гипс β-модификација. Сила, деформабилност, издржливост // Известија вузов. Градба. - 2005. - број 9. - S. 17–21.
12. Цепаев В.А., Панјужев Е.М. Состав и јачина на бетон од пилевина на ниско-квалитетни гипсени врзива // Градежни материјали. - 2003. - број 2. - S. 55–58.
13. Цепаев В.А., Панјужев Е.М. Истражување на влијанието на содржината на влага во бетонот од гипс влакна врз развојот на лази деформации.Известија вузов. Градба. - 2004. - Бр. 12. - S. 86–90.
Моменталната состојба на економијата на земјата одредува постепено зголемување на трошоците за различни видови енергетски ресурси, вклучувајќи ги и трошоците за електрична енергија и транспорт. Изградбата на станбени згради не останува настрана од овие економски процеси. Во оваа ситуација, приоритетните области на истражување не се само трошоците за изградба на станови, туку и трошоците за неговото работење во текот на целиот работен век. Денес, проблемите со енергетско ефикасно работење на станбени згради доаѓаат до израз. Во овој поглед, потребни се нови решенија за дизајн, како и модерни технологии за производство на градежни материјали и конструкции. Заедно со новите материјали, треба да се развијат и нови градежни системи базирани на разни видови материјали, вклучувајќи дрво, метал и бетон.
Итноста на проблемот
Во моментов, претпријатијата во различни индустрии генерираат прилично голема количина отпад и сродни производи. Ова создава не само одредени потешкотии во депонирањето и складирањето на индустрискиот отпад, туку и претставува сериозен еколошки проблем. Еден од најрационалните начини за користење на индустриски отпад е да се користи како суровини во градежната индустрија. Употребата на индустриски отпад и обезбедува на индустријата богат извор на често подготвени суровини. Овој пристап ви овозможува да заштедите капитални инвестиции предвидени за изградба на претпријатија што вадат и преработуваат суровини и придонесува за зголемување на нивното ниво на профитабилност. Градежната индустрија има позитивно искуство во користењето секундарни производи во производството на разни градежни материјали и производи. Но, и покрај ова, употребата на секундарни индустриски производи се развива доста бавно, што доведува до акумулација на овие отпадоци.
Еден од најраспространетите типови секундарни индустриски производи е отпадот од преработка на дрво. Околу половина од обработеното дрво е отпад, од кои повеќето се неефикасно фрлени. Во исто време, во нашата земја, имаме значајно искуство во користењето отпад од преработка на дрво во производството на градежни материјали. Отпадот како струготини и струготини без претходна обработка може да послужи како агрегати во градежни материјали базирани на минерални врзива. Неодамнешните студии укажуваат на непоколеблив интерес за избор на композиции, проучување на различен спектар на својства и подобрување на технологијата за производство на ефективни композити базирани на минерални врзива и отпад од преработка на дрво.
Современа наука во истражувањето
Како резултат на изложеност на хемикалии и физички фактори, хемискиот состав на дрвната каша се менува, дрвото добива нови својства неопходни за производство на разни градежни материјали и производи. Технологијата за производство на дрвен бетон се базира на сложени физичко -хемиски процеси што се случуваат во дрво под влијание на физички, механички и хемиски фактори. Некои од најчестите материјали за агрегати од дрво и минерални врзива се бетон од пилевина, лесонит, дрвен бетон. Областа на примена на овие материјали е ограничена од физичко -хемиската природа на дрвото: анизотропија, хигроскопност, нерамномерно собирање на сушењето, ниска биостабилност и запаливост. Меѓу овие материјали, бетон од пилевина е од особен интерес. Бетон од пилевина е вид на лесен бетон, кој вклучува органски (струготини) и минерални (песок) агрегати, врзивно средство (цемент, вар, гипс) и минерализатори. Во производството на лесен бетон со агрегати од дрвен отпад, својствата што се карактеристични само за самиот отпад стануваат важни. Пилевина има предности во однос на другите видови полнила за дрво. Хомогената грануларна структура на пилевина ја обезбедува нивната добра флуидност, што е од големо значење при притискање на производи од нивната струготини. Пилевина, во зависност од изворот на формирање, може да се подели во две главни категории: струготини добиени од надолжно пила на трупци на пилани и пилевина од обработка на дрво на кружни пили. Првиот тип пилевина има форма близу кубна, со димензии од 7 × 7 мм до најмалата дрвна прашина. Пилевина произведена од кружни пили има влакнеста структура и е многу помала од пилевина произведена од пилани. Пилевина целосно минува низ сито со дијаметар на дупка од 2 мм и има главна фракција од 1-2 мм. За производство на бетон од пилевина, се препорачува да се користи просејувана иглолисна пилевина, богата со смола со големина на честички од 1-5 мм. За производство на бетон од пилевина во повеќето случаи, се користат традиционални врзива: Портланд цемент, Портланд цемент со брзо стврднување, цемент отпорен на сулфат, врзивно средство со мала побарувачка за вода. Во меѓувреме, стврднувањето на цементната паста негативно влијае на супстанциите содржани во дрвото: хемицелулози, скроб, екстракти. Ова се должи на фактот дека цементната паста, како алкален медиум, влијае на хемицелулозите, кои се хидролизираат со алкали и се претвораат во едноставни шеќери, растворливи во вода и негативно влијаат на стврднувањето на бетонот од кршен отпад од дрво. Скробот во зимската сезона се претвора во шеќери и масла (мешавина од палметин и стеарински масти). Маслата формираат тенки филмови на површината на честичките од дрво што ги спречуваат да се држат до цементна паста. Најнегативниот ефект врз процесите на стврднување го прават шеќерите растворливи во вода, кои лесно се дифундираат низ wallsидовите на дрвените ќелии. Различната содржина на шеќери растворливи во вода во дрво од различни видови има различен ефект врз времето на зацврстување на мешавината од цемент-пилевина. Екстрактивните супстанции се испуштаат во цементната паста многу помалку од шеќерите и нивниот ефект врз процесите на стврднување се манифестира во помала мера отколку ефектот на засладени супстанции. Интензитетот на внесување на слатки супстанции се намалува додека цементната паста се стегне и целосно запре до крајот на процесот на стврднување. Присуството на алкален медиум е предуслов за стврднување на цементот, додека присуството на дрво во бетон ја намалува pH вредноста.
За да се намали апсорпцијата на вода, да се намали можноста за распаѓање, формирање на хумични киселини штетни за бетонот и да се подобри врската помеѓу органските и неорганските компоненти, се користи предтретман на пилевина (минерализација). Еден од начините за минерализирање на пилевина е да ги заситете со млеко од вар, а потоа да ги исушите со потопување во раствор од вода стакло. Познатиот метод кога пилевина се модифицира со алкална хидролиза за 1,5-2 часа. Процесот на модификација доведува до зголемување на контактната зона, зголемување на адхезијата на пилевина со неоргански врзивно средство и, како последица на тоа, зголемување на јачината на материјалот.
За да го изберете составот на бетон од пилевина, може да се користи формулата
каде што R28 е јачина на коцка од бетон од пилевина на возраст од 28 дена, MPa; P / O - сооднос на маса на песок и струготини; Rts - активност на цемент; C - соодветно, количината на цемент по 1 m3 набиен пилевина од пилевина.
Ветувачка област на истражување
Во литературата, постојат примери за добивање материјали базирани на струготини и композитно врзивно средство кое се состои од ситно мелена гранулирана згура од високи печки и цемент Портланд. Во моментов, постои искуство во користењето на отпадот од металуршката индустрија како суровини за производство на композитни врзива. Бидејќи проблемот со сложената обработка на металуршкиот отпад не е целосно решен, вкупниот обем на искористување на згура од црна металургија е околу 60%, згуратите од високата печка се обработуваат нешто подобро - околу 80%.
Истражувањата во последните години покажаа дека во зависност од составот, реактивноста и доминантниот механизам на дејство, некои видови металуршки отпад може да се користат во цементни системи. Отпадоците како што се конверторски и згура од високи печки, микросилика, итн., Може да бидат адитиви-замена за дел од цемент или полнила што ги подобруваат градежните и техничките својства или им даваат посебни својства на цементните системи. Во случај на употреба на минерални активни полнила, второто мора да се микронизира поситно од средството за врзување. Тоа е дисперзијата што ја одредува слободната површинска енергија што е критериум за манифестација на хемиската активност на кисела пепел, згура од многу други карпи и минерали. Со дисперзија, хемискиот потенцијал на микрочестичките се зголемува, нивната хемиска активност значително се зголемува, бидејќи, прво, се зголемува вкупниот број на активни центри, слободни работни места и дефекти; второ, се зголемува растворливоста на тешко растворливите минерални карпи. Во современите студии, многу автори забележуваат дека ефектот на дисперзија на минерални полнила во системите за цемент-вода се должи на манифестација на внатрешни сили на границите на интерфазите, во меѓучестичка и меѓуегрегатна интеракција поради присуството на вишок површинска енергија. Кога микро-полнила се воведуваат во составот на цементни системи, најфините зрна (колоидни големини), кои стануваат центри за кристализација во контактната зона на цементниот камен, ја зголемуваат јачината на различните врзива. Оптимизацијата на содржината на минералното полнење во бетон се карактеризира со оптимална заситеност на меѓугрануларниот простор на цементот со филер. Во овој случај, најгустото пакување на честички е достижно, ако димензијата на честичките, филер е многу помала од честичките од цемент. Во случај кога димензијата на честичките за полнење и цемент е приближно во ист опсег, максималната заситеност на цементот со филер се случува без формирање контакти помеѓу честичките за полнење. Ако количината на полнење е поголема од оптималната, тогаш ова доведува до нарушување на директните контакти помеѓу честичките на цементот и, на крајот, до намалување на јачината на цементниот камен и бетон. Врз основа на конверторски згури, врзива беа добиени со помош на механохемиско активирање на згурата во комбинација со рационални технолошки параметри на обликување и стврднување. Врз основа на резултатите од експериментите, исто така беше утврдено дека системот „конверторска згура - Портланд цемент“ е најефикасен и во однос на структурните карактеристики и од гледна точка на механичките својства.
Заклучок
Ефективноста на употребата на композити базирани на дрво и минерални врзива врз основа на локални суровини во комбинација со речиси неограничен извор на суровини дава право да се разгледа развојот на нивното производство како едно од ветувачките насоки во развојот на нови прогресивни Градежни Материјали. Со оглед на горенаведеното, се појавува
можно е да се дизајнираат композиции и да се проучат својствата на бетонот од пилевина користејќи разни отпадоци од металуршката индустрија. Ваквите лесни бетони можат да се натпреваруваат по цена на постојните аналози, како и на структурно и топлинско-изолациски материјали широко користени денес во однос на основните оперативни својства.
Библиографска референца
Борков П.В., Мелконјан В.Г. ЕФЕКТИВНИ ГРАДЕНИ МАТЕРИЈАЛИ Врз основа на преработка на дрво и отпад од металургиска индустрија // Фундаментално истражување. - 2014. - Број 3-1. - S. 18-21;URL: http://fundamental-research.ru/ru/article/view?id=33577 (датум на пристап: 20.04.2019). Ви ги пренесуваме на внимание списанијата објавени од „Академијата за природни науки“
Се вчитува ...
