Производство фанеры в россии как бизнес. Технология производства фанеры

Изготовление и продажа строительных материалов приносит высокий доход. В малоэтажном строительстве, фасадной или внутренней отделке помещений, черновой кровле, судостроении и производстве мебели редко обходятся без использования листовой фанеры. В статье будет рассмотрена идея для малого бизнеса – изготовление листов ФК фанеры размерами 1,5м*1,5м.

 

Фанера - это многослойный листвой материал, изготовленный из шпона различных пород дерева. Чаще всего фанера изготавливается из березы. Обусловлено это его наиболее высокими физико-техническими характеристиками.

В зависимости от технологии производства шпона, фанеру делят:

• строганую;
• пиленую;
• лущеную;

Наиболее рентабельным является изготовления фанеры методом лущения. В зависимости от использованного на производстве клея фанеру делят:

• фанера ФК - обладает невысокими влагостойкими свойствами, чаще всего используется при внутренней отделке помещений;
• фанера ФСФ - благодаря повышенной влагостойкости применяется на открытом воздухе. Из-за выделения вредных веществ эта фанера непригодна для эксплуатации в жилых помещениях.

Фанеру так же делят по виду обработки поверхностей:

• Ш1 - эта фанера шлифуется с одной стороны;
• Ш2 - двухсторонняя шлифованная фанера;
• НШ - фанера нешлифованная;

Основные выпускаемые в России форматы фанеры:

• 1525мм * 1525мм;
• 1220мм * 2440мм;
• 1500мм * 3000мм;
• 1525мм * 3050мм.

Ассортимент

Выпускаемый ассортимент рассчитан на малый бизнес с минимумом первоначальных затрат. Цех будет производить фанеру ФК, нешлифованною, сорта 4/4.

Фанера ФК, 1220мм*2440мм, нешлифованная, сорт 4/4.
Толщина, мм	Листов в 1м3	Листов в 1 пачке
3	143.5	130
4	107.7	100
6	71.7	65
8	53.77	50
9	47.79	44
10	43	40
12	35.85	33
15	28.7	25
18	23.6	22
21	20.5	19

Сбыт произведенной фанеры ФК

Фанера ФК используется:

• изготовление опалубки;
• кровельные работы;
• оформление интерьеров;
• отделка экстерьеров;
• укладка полов.

Поставлять изготовленную фанеру можно в:

• крупные оптовые базы и склады;
• столярные цеха;
• мебельные цеха;
• строительные организации;
• магазины розничных продаж.

Технологический процесс изготовления фанеры

1. С термически обработанного деревянного бревна (чурка) сдирают кору и устанавливают его на лущильный станок.
2. Бревно вращается вокруг своей оси и как на токарном станке с него снимается верхний слой шпона.
3. Снятый шпон раскраивают, сушат и сортируют, после чего складывают в пакеты. Древесные волокна каждого слоя шпона должны быть направлены взаимно перпендикулярно. Это улучшит физико-технические характеристики фанеры.
4. Общее количество слоев нечетно и на каждый четный слой с двух сторон наносится карбамидный клей.
5. Полученные пакеты поступают в горячий пресс.
6. Получившиеся листы фанеры калибруются в нужный размер на станке.

Необходимое оборудование

	Наименование

Экономическое обоснование деятельности

На производство 1м3 фанеры израсходуется 1,6м3-1,8м3 березовых бревен. Средняя стоимость которых равна 2000 рублей.

Затраты на производство 50 м3 фанеры в месяц:

Капитальные затраты:

Расчет выручки

Месячная производительность цеха составляет 50 м3 фанеры. Средняя стоимость фанеры ФК 4/4 НШ равна 17 000 рублей. Выручка составит 850 000 рублей. Рентабельность производства 30 %, окупаемость инвестиций 8-12 месяцев.

Фанера является одним из самых популярных строительных материалов, который при этом нашел массу применений и в других областях. Сейчас довольно трудно сказать о том, где именно избрали этот вид изделий из древесины, но особым спросом он пользовался в скандинавских странах. При этом заводы по производству фанеры в России и их продукция не менее популярны, чем их конкуренты из этих стран, поскольку они работают на новейшем оборудовании.

Крупные отечественные производители

Благодаря техническому прогрессу для производства фанеры в России регулярно появлялись новые способы ее применения. Например, 100 лет назад из фанеры делали лишь дверные панели, с развитием железнодорожного сообщения ее задействовали в вагоностроении, спустя 30 лет – в авиации, затем в автомобилестроении, мебельном производстве и т.п.

Среди крупных производителей стоит отметить:

• Муромский фанерный комбинат;
• Сыктывкарский фанерный завод;
• Зеленодольский фанерный завод;
• Енисейский фанерный комбинат;
• Пермский фанерный завод;
• Омский фанерный завод и другие.

Процесс изготовления и оборудование

Для начала необходимо сказать, что данное производство нуждается в больших площадях, поскольку работать приходится не только с бревнами, но и готовой продукцией довольно больших габаритов. При этом само оборудование также весьма громоздкое и требует определенных условий эксплуатации.

Именно поэтому, собираясь открыть завод по производству фанеры или дополнительную линию, стоит заранее побеспокоиться о помещении.

Распиловка

• Прежде всего, древесину необходимо распустить на шпон . Для этого используют специальное оборудование, которое пропуская через себя дерево, разрезает его на материал определенной толщины.

• Обычно завод который производит фанеру, параллельно изготавливает и другие пиломатериалы . При этом шпон часто является отходом подобного процесса и его можно использовать на побочной линии. Все зависит от настроек на станке.
• Некоторые виды подобного оборудования предполагают, что на изготовление фанеры пойдет цельное бревно . Это не всегда экономно, но при создании продукции высшего качества вполне оправдано и позволит получить хорошую прибыль.

• Важно сказать о том, что полотна древесины необходимо укладывать друг на друга, волокнами поперек . Так этот материал будет храниться до следующей операции.

Совет!
Существует огромное количество различного оборудования, которое предназначено для заводов по производству данного вида пиломатериалов, но выбирать его необходимо только исходя из особенностей конкретной местности, производственных мощностей и желаемой производительности.

Склеивание

• На следующем этапе инструкция по изготовлению предполагает произвести распределение на слои и нанесение клея.

• В настоящее время нет конкретных критериев по толщине данного вида продукции, особенно если изготавливается изделие под конкретные нужды с определенной спецификой. Однако профессионалы считают, что количество слоев должно быть нечетным.
• Сначала на определенный клей и укладывают их друг на друга волокнами поперек.

• Затем пачку помещают в специальный пресс, где она будет находиться под давлением и температурой определенное время.
• Стоит отметить, что цена готовой продукции очень часто зависит именно от . Он наделяет изделие определенными качествами, которые впоследствии и становятся характеристиками данной марки.

• Пресс считается самым простым видом оборудования для заводов, и многие владельцы предприятий предпочитают изготавливать его своими руками. Однако порой намного проще приобрести готовый агрегат, чем заниматься самостоятельной разработкой и созданием.
• После того, как заготовка просохнет, ее обрезают по заданным габаритам. Это делают обычно на специальном станке, который производит дополнительное .

• Такое оборудование играет очень важную роль, поскольку стоимость обработанного материала намного выше. Однако изделия с проявившимся дефектом на этой стадии не стоит подвергать шлифовке, поскольку их намного проще продать в таком виде.
• Также материал с небольшими визуальными изъянами можно подвергнуть процессу ламинирования. Это не только скроет дефекты, но и повысит итоговую стоимость продукции.
• Учитывая весь технологический процесс производства, многие современные заводы стараются постоянно обновлять имеющиеся станки, повышая свою производительность. Дело в том, что спрос на фанеру довольно высок, но и требования к качеству подобной продукции не меньше.

Совет!
Некоторые производители оборудования создают целые линии, которые, по сути, являются настоящими заводами.
Однако отдельные станки могут оказаться намного эффективнее и производительнее.

Вывод

Просмотрев видео в этой статье можно получить более подробную информацию, про организацию процесса изготовления фанеры, которую часто используют на заводах. При этом на основании текста, который представлен выше, следует сделать вывод о том, что для создания собственного производства необходимо иметь соответствующее оборудование, которое бы отвечало всем требованиям предприятия и его мощностям.

Фанера – универсальный материал, используемый в строительстве, мебельном производстве, судостроении, изготовлении тары. Широкое применение в этих сферах она получила благодаря своей экологичности, лёгкости, прочности, а также хорошим показателям шумоизоляции и воздухопроницаемости. Производство фанеры – сложный многоэтапный процесс, требующий крупных капиталовложений. О том, что необходимо для открытия небольшого завода по изготовлению фанеры, в какую сумму это обойдётся и как скоро окупится, речь пойдёт далее.

Процесс производства фанеры

Сырьём для изготовления этого материала служит лущёный натуральный шпон берёзы или хвойных пород дерева. Если в планах у предпринимателя открыть собственный завод по производству фанеры, то целесообразно выбрать для него подходящее место. Главный критерий – наличие поблизости лесозаготовительных предприятий. Везти сырьё издалека невыгодно, это повысит транспортные расходы, увеличит себестоимость продукции и приведёт к тому, что производитель не сможет предложить конкурентную цену на свой товар.

Первый этап, который проходит древесина, попадая на завод, – гидротермическая обработка. Сырьё помещают в специальные бетонные бассейны с нагретой водой и выдерживают не менее суток. Это делается для того, чтобы в дальнейшем облегчить процесс лущения – у дерева временно снижается твёрдость и повышается пластичность.

После предварительной обработки сырьё для производства фанеры поступает на участок раскряжёвки, где осуществляется снятие коры с кряжа, его разделение на чураки. Затем такие заготовки распиливают по спирали, получая шпон. Готовый шпон подсушивают, складывают в стопки так, чтобы направление волокон чередовалось в каждом листе, и отправляют на участок склеивания.

Специальная машина наносит на листы слой клея. Затем шпон собирают в пакеты, складывая поочерёдно обработанные и не обработанные клеем листы, и отправляют на холодное прессование, где они очень плотно сжимаются.

Спустя некоторое время заготовки подают на участок горячего прессования, где они сжимаются под очень большим давлением при высокой температуре. После этого фанеру подвергают механической обработке (шлифуют), если этого требует технология, и покрывают по необходимости специальной плёнкой – ламинируют.

Команда сайта Мир Бизнеса рекомендует всем читателям пройти Курс Ленивого Инвестора, на котором вы узнаете как навести порядок в личных финансах и научиться получать пассивный доход. Никаких заманух, только качественная информация от практикующего инвестора (от недвижимости до криптовалюты). Первая неделя обучения бесплатная! Регистрация на бесплатную неделю обучения

Сорта, разновидности и марки фанеры

В производстве ламинированной фанеры используются составы на основе меламина, фенола или поливинилхлорида. Такая фанера обладает противоскользящим эффектом, отлично противостоит воде, отличается высокой износостойкостью. Её используют при производстве автотранспортных прицепов, трейлеров, контейнеров, железнодорожных вагонов, катеров, яхт; при изготовлении торговой мебели и оборудования, отделке помещений и т. д.

Важно! Для хранения ламинированной фанеры нужно создать особые условия. Материал необходимо хранить в горизонтальном положении, не допуская попадания прямых солнечных лучей и влаги на его поверхность.

Что касается механической обработки, фанера может быть нешлифованной (НШ), шлифованной с одной стороны (Ш1) и с двух сторон (Ш2).

По наличию и объёму брака на поверхности готового материала фанеру подразделяют на несколько сортов, начиная с элитного (сорт Е), предполагающего отсутствие видимых пороков, и заканчивая четвёртым сортом, допускающим любые производственные дефекты. Сортность определяется в соответствии с условиями ГОСТ № 3916.1-96.

Вид клея, используемого в производстве, определяет марку изделия:

• ФСФ – фанера, изготовленная с использованием смоляного фенолформальдегидного клея. Обладает повышенной водостойкостью, применяется для внутренних отделочных и строительных работ, а также на участках с повышенной влажностью;
• ФК – фанера, слои которой проклеены карбамидным клеем. Имеет низкие показатели водостойкости, в условиях высокой влажности быстро набухает и теряет форму;
• ФБ – фанера, пропитанная перед склеиванием бакелитовым лаком. Такой материал можно использовать для работы даже в условиях агрессивной среды, он выдерживает воздействие морской воды, щёлочи, различных микроорганизмов.

По назначению фанера бывает строительной, корабельной, авиационной, автомобильной, опалубочной и т. д. Для внутренней чистовой отделки стен, потолков и полов в помещениях сегодня часто используют декоративную фанеру, изготовленную из ценных пород дерева. Она имеет трёхслойную структуру: конструктивный, собственно декоративный и защитный слой.

Производство декоративной фанеры предусматривает применение различных техник декорирования поверхности материала. Это может быть формование борозд, имитирующих структуру древа, колеровка, морение, выжигание и т. п.

Чтобы производить качественную конкурентоспособную фанеру, понадобится современное высокотехнологичное оборудование и квалифицированный персонал.

Производственное оборудование

Оборудование для производства фанеры, представленное сегодня на рынке, отличается по производительности, комплектации, требуемой площади, мощности, характеристикам готовой продукции, а также объёму ручного труда.

Так, китайская полуавтоматическая линия по изготовлению фанеры «Лунивэй» производительностью около 10 000 куб. м в год, состоящая из 24 агрегатов общей мощностью 300 кВт, обойдётся предпринимателю примерно в 6 млн рублей. Этот вариант один из самых бюджетных. На заметку: сегодня практически любой банк может предложить предпринимателю .

В состав линии входят лущильные станки и сушилки для шпона, резательные станки для досок, многодисковая круглопильная пила, станки для нанесения клея, подпрессовщик, горячий пресс, шлифовальная машина. Для установки оборудования потребуется помещение площадью примерно 1500-2000 кв. м, имеющее высоту потолков не менее 7,5 м.

На такой линии можно производить ламинированную фанеру формата 1220×2440 мм с использованием листов толщиной от 3 до 30 мм. Количество слоёв может быть разным, но не менее трёх.

Дополнительно потребуется приобрести паровой котёл для пресса, трансформатор, вилочный погрузчик и ёмкости для гидротермической обработки древесины.

Для обеспечения работы линии потребуется 28 работников в смену, в числе которых: лущильщики, нарезчики шпона, технолог, начальник производства, оператор горячего пресса, грузчики и т. д.

На заметку: европейское оборудование стоит значительно дороже. К примеру, один только лущильный станок для шпона, необходимый в процессе производства фанеры, итальянского производителя « Corali» стоит около 3 млн руб.

Впрочем, оборудование не единственная забота предпринимателя, решившего основать собственное производство фанеры. Важно найти подходящее для цеха помещение и подготовить его к работе.

Требования к помещению

Процесс изготовления фанеры сопровождается сильным шумом и считается вредным для работников ввиду токсичности используемых клеящих составов. Кроме того, такое производство считается пожароопасным, поскольку исходное сырьё – древесина – является легковоспламеняющимся материалом. Все эти особенности следует учитывать при проектировании мини-завода.

Между складскими, производственными и бытовыми помещениями должны быть капитальные стены. В помещении обязательно наличие аварийных выходов.

При обустройстве здания следует руководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитарии для деревообрабатывающих цехов».

Проект весьма затратный, правовой статус ООО позволит привлечь в бизнес компаньонов и инвесторов (см., ). Кроме того, крупные заказчики предпочитают сотрудничать с юридическими лицами, являющимися плательщиками налога на добавленную стоимость (НДС).

Вид деятельности, который следует указывать в качестве основного при регистрации в налоговой службе, – 16.21 «Производство шпона, фанеры, деревянных плит и панелей».

Лицензированию такая деятельность не подлежит. Однако учитывая, что в процессе производства используются смолы на основе фенола и формальдегида, а также при шлифовании фанеры образуется пожароопасная древесная пыль, цех может быть отнесён к опасным производственным объектам. Поэтому открытие предприятия необходимо согласовать с Ростехнадзором и МЧС.

Расчёт прибыльности

Чтобы понять, насколько выгодным может быть содержание небольшого завода, следует произвести примерный расчёт расходов, связанных с производством фанеры, и сопоставить полученное значение с размером доходов, которые может принести такая деятельность.

Расход сырья на производство 1 куб. м фанеры составляет 2,4 куб. м берёзы или 2,75 куб. м хвои. Расход клеящего вещества зависит от вида прессования и от того, какой клей используется. В среднем на изготовление 1 куб. м фанеры уходит 54 кг карбамидного клея при горячем склеивании и около 70 кг – при холодном. Если используется фенолформальдегидный клей, расход составляет 35 кг при горячем склеивании и до 70 кг – при холодном.

Себестоимость производства фанеры определяется комплексно: учитывается материалоёмкость, энергоёмкость (расход угля, электроэнергии), трудоёмкость (зарплата рабочих), амортизация основных фондов, арендная плата и т. д.

Себестоимость фанеры у разных производителей будет отличаться. Это объясняется тем, что используется разное сырьё, применяются разные источники энергии. Так, одни для термической обработки древесины используют котельные, работающие на угле, другие – на газу, третьи – на мазуте, а четвёртые – на отходах деревообработки.

В среднем на изготовление 1 куб. м нешлифованной фанеры марки ФК затрачивается около 13000 рублей. При этом её рыночная стоимость держится на уровне 17000 руб. за 1 куб. м. Если предприятие будет производить 50 куб. м фанеры в месяц, размер чистой прибыли составит 200000 рублей. Учитывая, что на запуск производства потребуется потратить не менее 8 млн рублей, проект окупится за 3-4 года.

Фанера представляет собой слоистый материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона, нередко в композиции с другими материалами. В листе фанеры различают наружные (лицевой и оборотный) и внутренние слои шпона, отличающиеся качеством и иногда породой древесины. В основу классификации фанеры положен ряд конструктивных и технологических признаков, определяющих эксплуатационные качества каждого ее вида.

Фанера общего назначения. Фанеру общего назначения изготовляют из трех и более слоев шпона и используют в производстве мебели, тары, в строительстве, а также в ряде других отраслей.

В зависимости от вида применяемого клея фанера выпускается следующих марок: ФСФ -- фанера повышенной водостойкости, с применением фенолоформальдегидных клеев; ФК -- фанера средней водостойкости, с применением карбамидоформальдегидных клеев; ФБА -- фанера средней водостойкости, с применением альбуминоказеиновых клеев.

В зависимости от качества шпона своих наружных слоев фанера делится на пять основных сортов; А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С. Допускается изготовлять фанеру со следующим сочетанием лицевых слоев: А/В, А/ВВ, АВ/ВВ, В/С. Фанеру выпускают нешлифованной и шлифованной с одной или двух сторон. Шероховатость нешлифованной фанеры из древесины лиственных пород не более 200 мкм, шлифованной не более 80 мкм, а из хвойной древесины -- соответственно не более 300 и 200 мкм.

Фанеру выпускают длиной 2440--1220 мм, шириной 1525--725 мм и толщиной 1,5--18 мм. При длине одной из сторон более 1800 мм фанеру называют большеформатной. Фанеру, у которой больший размер совпадает с продольным направлением волокон шпона наружных слоев, называют продольной, в противном случае -- поперечной.

Фанера строительная. Строительную фанеру изготовляют из шпона хвойных пород - сосны и лиственницы толщиной 2-4.5мм, а также комбинированную. Комбинированную фанеру изготовляют с чередующимися слоями шпона из древесины хвойных пород толщиной 2 мм и более и березового шпона толщиной 1,5 мм и более или только из чередующихся слоев березового шпона этих толщин. Наружные слои фанеры изготовляют из березового шпона толщиной 1 мм. Такая конструкция пакета дает высокое качество склеивания и поверхности фанеры.

Строительную фанеру изготовляют в основном на клеях высокой водостойкости марки ФСФ, а также марки ФК. Влажность фанеры марки ФСФ до 12%. а марки ФК до 10%.

Фанеру изготовляют шлифованной и нешлифованной. Шероховатость шлифованной фанеры из древесных хвойных пород до 200 мкм, комбинированной -- до 70 мкм, а нешлифованной соответственно до 300 мкм и до 200 мкм.

Строительную фанеру выпускают в основном большеформатной, размером 2440х1220 мм, хотя предусмотрено изготовление ее и с такими размерами, как фанеры общего назначения. Строительная фанера отличается большой толщиной -- от 8 до 19 мм

Фанера из древесины хвойных пород предназначена для изготовления сооружений каркасного, сборно-щитового, передвижного типов: для строительства деревянных домов и сооружений, в вагоностроении. Комбинированная фанера используется в деревянном домостроении в качестве обшивочного материала.

Клеи требования, предъявляемые к клеям. Качество клееного материала в значительной степени зависит от качества клея. Поскольку область применения клееных материалов очень широка, а условия эксплуатации разнообразны, к клеям предъявляются различные требовании эксплуатационного, технологического и экономического характера. Рассмотрим главные из этих требований.

Эксплуатационные требования следующие

1. Клей должен создавать прочное клеевое соединение, для чего он должен иметь высокую адгезию к склеиваемому материалу и высокие когезионные свойства. Термин «адгезия» (прилипание) характеризует связь между двумя приведенными в контакт материалами разной природы, обусловленную спецификой взаимодействия между молекулами этих веществ. Определяется адгезия величиной силы, потребной для отрыва пленки клея от подложки (например, от древесины).

Термин «когезия» характеризует связь частиц внутри данного тела, т. е. прочность самого отвержденного клея. Желательно, чтобы когезионная прочность клея была выше прочности склеиваемого материала (например, древесины).

2. Клей после отверждения должен быть водостойким, т. е. должен сохранять свойства при длительном воздействии на него воды. Между тем структура и свойства клея, находящегося в твердой фазе, могут изменяться в результате набухания или экстракции водой водорастворимых ингредиентов клея - пластификаторов, стабилизаторов, наполнителей и т. д. Но поскольку процесс поглощения воды носит диффузионный характер, его оценивают массой поглощенной воды, отнесенной к поверхности образца клея.

Водостойкость клея зависит от его природы, структуры, состава, степени отверждения, толщины пленки и т. д. Водостойкость может быть повышена термической обработкой клея или введением в него аппретированных наполнителей. Высокая водостойкость клея особенно необходима при изготовлении изделий, на которые может действовать капельно-жидкая влага (в судо- и авиастроении, производстве тары, сельхозмашиностроении и т. д.). Водостойкость клея и его стоимость находятся в прямой зависимости.

3. Клей после отверждения должен быть влагостойким (атмосферостойким), т. е. должен сохранять свои свойства при длительном воздействии на него влажного воздуха. Пары воды могут вызывать набухание гидрофильных материалов в результате адсорбции, что часто сопровождается гидролитическим расщеплением связей в молекулах клея. Протекает этот процесс чаще всего при повышенных температурах.

Влагостойкость клея характеризуется влагопоглощением, т. е. количеством воды (в процентах), которое он в течение определенного времени поглощает из воздуха, имеющего относительную влажность 95--98% при t = 20°С. При длительном нахождении во влажной атмосфере, влагопоглощение достигает равновесного состояния. Требования в отношении влагостойкости особенно высоки, если клей используется для материалов, применяемых в тропиках.

Клей должен быть биостойким. Выполнение этого требования важно в случае работы клееного материала во влажной среде и при повышенной температуре. Поэтому желательно иметь в составе клея ядовитые для микроорганизмов вещества.

Клей после перехода в твердое состояние должен быть термостойким. Во время эксплуатации клееного материала на него может действовать воздух, имеющий высокую температуру, и если при этом клей размягчится, прочность клеевогосоединения снизится.

Клей после отверждения должен быть бензо- и маслостойким, т. е. при соприкосновении, например, с углеводородами он не должен набухать в них, так как это неизбежно отразилось бы на его прочности. Бензо- и маслостойкость зависят от химического строения клея, его структуры, состава, степени отверждения и толщины клеевого слоя. Оценивается бензо- и маслостойкость по изменению массы (в процентах) или относительному изменению какого-либо из прочностных показателей пленки отвержденного клея при выдержке ее в течение определенного времени в среде, содержащей топливо или масло.

Клей должен быть эластичным. Необходимость такого требования может возникнуть, например, при изготовлении фанеры, наружные слои которой выполнены из металла. Последний имеет значительно больший температурный коэффициент линейного расширения, чем древесина. Применение клея, имеющего повышенную эластичность, будет уменьшать опасность коробления готового продукта, снижения прочности или разрушения.

8. Клей должен быть нейтральным к древесине, т. е. не должен разрушать волокна древесины и изменять ее цвет. Последнее особенно неприятно, если имеется опасность просачивания клея и выхода его на лицевые поверхности склеиваемого материала. Цвет древесины может изменяться при сильной щелочности клея и содержании в древесине танина.

9. Клей должен обеспечивать получение долговечного клеевого соединения. В процессе склеивания и во время эксплуатации клеевого соединения при постоянных нагрузках в нем появляются внутренние напряжения, что, однако, не приводит к его разрушению. Причиной же последнего может быть термофлуктуационный разрыв межатомных связей, происходящий под действием тепла. Кроме того, на долговечность клеевых соединений оказывают влияние кислород воздуха, влага, различные излучения (гамма-лучи, ультрафиолетовые лучи и пр.), химически активная среда и т. д.

Старение клеевых соединений может сопровождаться испарением растворителя, миграцией пластификатора, различными диффузионными процессами.

10. Клей после отверждения не должен быть очень твердым, иначе при механической обработке склеенных деталей он будет оказывать абразивное действие на режущий инструмент, ускоряя его износ.

Экономические требования, вытекающие из стремления обеспечить минимально возможную себестоимость изготовляемой клееной продукции, сводятся к следующему.

1. Сырье, применяемое для изготовления клея, должно быть доступным.

2. Стоимость клея, расходуемого на единицу площади склеиваемого материала, должна быть минимальной.

3. Клей должен иметь достаточно высокую скорость отверждения, что будет способствовать повышению производительности клеильного оборудования и, следовательно, снижению себестоимости склеивания.

4. Оборудование, необходимое для изготовления клея (смолы), должно отличаться простотой и быть дешевым.

5. Капитальные затраты на организацию производства клея должны быть минимальными, что обеспечит быструю их окупаемость. Клеев, которые полностью удовлетворяли бы всем перечисленным требованиям, не существует, и стремиться к созданию таких клеев не следует, ибо экономически это себя не оправдало бы.

Свойства смол и клеев

Области применения. Высокие требования, предъявляемые к клеевым соединениям, а также стремление в ряде случаев уменьшить использование пищевого сырья для производства клеев, заставили расширить применение для этих целей синтетических смол. Синтетические смолы (полимеры) состоят из большого числа повторяющихся звеньев молекул, молекулярная масса которых может изменяться от нескольких тысяч до нескольких миллионов. Они представляют собой сложную смесь компонентов, близких по своему составу, но отличающихся длиной молекулярных цепей.

Синтетические смолы получают на основе реакций полимеризации и поликонденсации. В первом случае протекает процесс укрупнения молекул при постоянстве химического состава вещества. Молекулярная масса при этом увеличивается, и получающееся вещество приобретает новые свойства, отличные от свойств первичного продукта. Реакция полимеризации широко используется в производстве лаков и пластмасс.

Во втором случае из двух или нескольких низкомолекулярных веществ образуется повое по своему химическому составу высокомолекулярное вещество, а процесс сопровождается выделением таких простых продуктов, как вода, хлористый водород, аммиак и др. Образовавшееся новое вещество по своему составу резко отличается от исходных веществ. Важно отметить, что реакция поликонденсации, протекающая в реакторе во время изготовления смолы, до конца не доводится, ее прерывают после образования смолообразного продукта. Это необходимо для того, чтобы исключить переход последнего в твердое состояние, в котором он непригоден для дальнейшего использования. Завершаться реакция поликонденсации должна при использовании смолы в качестве клея, т. е. в момент формирования клеевого слоя. Скорость протекания реакции поликонденсации, а также молекулярная масса получаемых продуктов меньше, чем при реакции полимеризации.

По химической активности высокомолекулярные соединения делят на две группы -- термопластичные и термореактивные. К термопластичным относят полимеры, имеющие линейную структуру, способные плавиться при нагревании. При этом они не имеют точки плавления, процесс протекает в определенном интервале температур. К термореактивным относят полимеры, имеющие двух- или трехмерную сетчатую структуру, способные при нагревании переходить в твердое состояние. При этом процесс перехода необратим. Последующим нагреванием такой полимер можно только разрушить.

В настоящее время известно большое число синтетических клеев. Для склеивания древесины преимущественное применение находят фенолоформальдегидные и карбамидоформальдегидные клеи, применяемые как в чистом виде, так и в виде различных модификаций. В меньшем количестве используют резорциновые и меламиновые клеи. Некоторое применение находят также поливинилацетатная дисперсия, каучуковые клеи, клеи-расплавы.

Лущильные станки

Лущильные станки применяют для получения сырого лущеного шпона. Лущильные станки делят на три группы: легкие, средние и тяжелые. На легких станках разлущивают чурки диаметром до 700 мм и длиной до 800 мм, на средних станках - диаметром до 800 мм длиной до 2 м и на тяжелых - диаметром до 1000 мм длиной более 2 м. В России используются главным образом средние лущильные станки моделей ЛУ17-4, ЛУ17-10, а также импортные фирм "Рауте" (Финляндия), "Кремона" (Италия) и др.

Схема лущильного станка: а - лущильного суппорта; б - общего вида

Станина лущильного станка ЛУ17-10 сварная. На ней установлены с помощью болтового соединения левая и правая бабки. Бабки представляют собой чугунное литье коробчатой формы с проемами для крепления шпиндельных узлов 13. В бабках расположены элементы кинематики станка. На внутренних боковых поверхностях бабок расположены передние 4 и задние наклонные 5 направляющие, на которых установлен суппорт 7 станка с лущильным ножом. Шарнирно закрепленные передние ползуны 6 суппорта соединены винтами 3 и коническими зубчатыми передачами 2 с приводным валом и электродвигателями 14, 12.

На суппорте смонтирован эксцентриковый вал 8, подшипники которого закреплены на боковых ребрах суппорта. На валу 8 смонтирована траверса 11 (горизонтальная балка на вертикальных стойках) с обжимной линейкой. Траверса шарнирно соединена с пневмоцилиндром 10. На цапфах эксцентрикового вала 8 закреплено зубчатое колесо, которое связано с червяком 9, приводимым рукояткой. На станине станка установлено прижимное устройство 1.

Сушилки для шпона

Листы шпона при толщине 0,3-3,5 мм имеют большую поверхность, которая способствует интенсивному удалению влаги и препятствует сохранению плоской формы листов. Для сушки шпона разработаны специальные конструкции сушилок, различаемые по способу сушки.

Дыхательный пресс

В прессе реализуется контактный способ сушки, при котором тепло передается шпону при непосредственном контакте листов с горячими металлическими поверхностями. Пресс отличается небольшими габаритами, небольшим расходом тепла. В нем можно сушить тонкий шпон. Однако пресс не обеспечивает охлаждение шпона, в рабочей зоне повышается температура. Для выполнения технологических операций загрузки - выгрузки используется ручной труд.

Ленточная сетчатая сушилка. В сушилке тепло передается листам шпона конвекцией. Листы шпона подаются на сетку в продольном или поперечном направлении. Возможна сушка проходным способом. Однако сушилка отличается большими габаритами, большим расходом пара или электроэнергии. Качество сушки невысокое. При сушке наблюдаются значительные разрывы шпона.

Роликовая сушилка. В сушилке тепло передается шпону контактным, радиационным и конвективным способом. Воздух подается вентилятором через горячие калориферы и нагревает как шпон, так и подающие ролики. Роликовая сушилка отличается механизированной подачей шпона, большой производительностью и высоким качеством сушки. В качестве недостатков можно отметить большие габаритные размеры сушилки и загрязнение роликов при сушке шпона хвойных пород.

Ребросклеивающие станки

Классификация. Ребросклеивающие станки предназначены для соединения отрезков лущеного шпона и формирования из них полноформатных листов.

По направлению подачи соединяемых полос станки делят на два класса: с продольной и поперечной подачей полос. В станках первого класса соединяемые кромки шпона параллельны направлению подачи, а в станках второго класса - перпендикулярны

Схема классификации ребросклеивающих станков

До 60-х годов широкое применение при ребросклеивании находили станки с ленточным соединением полос шпона. Соединение полос осуществлялось гуммированной лентой.

При ребросклеивании полосы шпона в пачке предварительно прифуговывают или обрезают на гильотинных ножницах типа НГ-18 и НГ-30. Зазоры между кромками полос шпона, сколы, риски, вырывы не допускаются. Отклонение от прямолинейности кромок не должно превышать 0,33 мм/м.

При ребросклеивании гуммированная лента 2 наклеивается на пласти соединяемых полос 1 вдоль кромки. Гуммированная лента обеспечивает высокую прочность соединения полос шпона, достаточную для того, чтобы при формировании пакета фанеры лист не развалился. Однако этот способ соединения имеет существенный недостаток. Гуммированная лента, находясь внутри пакета, понижает прочность фанеры.

Для устранения указанного недостатка используют комбинированную ленту, которую готовят путем последовательной пропитки бумажной ленты сначала основным клеем, плавящимся при нагревании, а затем мездровым клеем. Комбинированная лента наклеивается на шпон так же, как и гуммированная лента. При горячем прессовании пакета фанеры основной клей комбинированной ленты плавится и прочно соединяет ее с листами фанеры.

Для ленточного ребросклеивания отечественная промышленность выпускала станки РС-6 и РС-7. В них гуммированная лента разматывалась из рулона, смачивалась водой в ванночке, а затем прижимным роликом наклеивалась на соединяемые полосы и отрубалась ножом.

Для ребросклеивания выпускались также станки моделей РС-5 и РС-8 с безленточным соединением. Они наносили клеевой шов по кромке соединяемых полос шпона. При подготовке к ребросклеиванию на этих станках пачку шпона предварительно обрезали на гильотинном станке. Затем на обработанную поверхность пачки наносился глютиновый клей и подсушивался до состояния “отлипа”. При ребросклеивании две полосы шпона 1 подавались вдоль направляющей линейки под подающие сплачивающие ролики 3 и нагреватель 4 (рис. 138, б). Под нагревателем клей плавился и отверждался, соединяя полосы.

С появлением клеев-расплавов в 60-х годах конструкции ребросклеивающих станков изменились коренным образом. В группе станков с безленточным соединением появились станки, наносящие клей-расплав точками (каплями) по шву. ВПКТИМ разработано оборудование, клей-расплав и режим точечного ребросклеивания: оптимальная скорость подачи полос при ребросклеивании 16-32 м/мин, толщина шпона 0,3-1,5 мм, шаг клеевых точек 20-30 мм и диаметр капель 5-10 мм.

Начиная с 70-х годов в отечественной и зарубежной практике (фирма Kuper) для продольного ребросклеивания шпона широкое распространение получили станки, соединяющие полосы шпона термопластичной нитью. Нить на линию стыка наносится зигзагом Соединение полос получается прочным, эластичным и обеспечивает плотное прилегание кромок шпона.

Термопластичную нить получают из нити стекловолокна, которую пропитывают в клее-расплаве и пропускают через калибровочное отверстие диаметром 0,28…0,38 мм. Клеевая нить поступает потребителю в бобинах.

Ребросклеивающие станки. На мебельных и фанерных предприятиях страны широко применяются станки модели РС-9. На ребросклеивающем станке клеевая нить из бобины 1 подается в электрический нагреватель 2 с температурой в нем 500-520°С. В нагревателе клей на нити плавится. Нитеводитель 8, совершая возвратно-поступательные движения, укладывает нить зигзагом на пласти соединяемых полос 5. Ролик 7 прижимает расплавленную нить к полосам 5. Для того чтобы нить прилипала к полосам шпона, а не к ролику, ролик постоянно смазывается пропитанной в масле губкой 6.

Механизм подачи станка выполнен в виде двух наклонных дисков 4, расположенных по обе стороны направляющей линейки 3.

Станок шпонопочиночный

Станок шпонопочиночный модели ПШ-2АМ предназначен для механической заделки дефектных мест в листах сухого шпона путем установки вставок (заплат) на клею.

На станке производится вырубка дефектных мест (сучков, отверстий с гнилью и др.), высечка заплат из отдельной ленты шпона, намазка клеем кромок заплат и вставка их в вырубленное отверстие .

Рабочими органами станка являются верхняя и нижняя режущие головки, которые взаимодействуют соответственно с верхним и нижним кулачковыми валами, приводимыми в движение от одного электродвигателя через ременную и зубчатые передачи.

Верхняя режущая головка состоит из прижима 1, пуансона 2 и выталкивателя 3. Нижняя головка выполнена в виде пуансона 8. На столе 5 станка закреплена матрица 6. При работе лист шпона 4 кладут на стол, располагая де-фектное место под пуансоном 2. Включают привод головки. Прижим 1 фиксирует лист на матрице 6. Пуансон 2 вырубает дефектное место. Вырубленная пластинка проталкивается вниз выталкивателем 3, и в зазоре между полоской шпона 7 и матрицей 6 она сдувается из рабочей зоны струей воздуха. При подъеме пунсона 8 из полоски доброкачественного шпона вырубается заплатка, на ее кромки форсункой разбрызгивается клей. Заплатка поднимается и зажимается между пуансоном и выталкивателем 3 в листе шпона

Охрана труда при производстве фанеры

Клееные слоистые материалы. В процессе производства этих материалов на организм человека может воздействовать большое количество вредных и опасных факторов. К числу физических факторов относятся: повышенные температуры оборудования и окружающего воздуха, высокий уровень шума и вибраций, запыленность, загазованность и подвижность воздуха, опасный уровень электрического напряжения и электромагнитного излучения, движущиеся машины и оборудование и их подвижные элементы; химическими факторами являются общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие. Рассматриваемый процесс производства связан также со значительной пожароопасностью, возможностью загрязнения окружающей среды -- воздуха, почвы и водоемов. Безопасные и безвредные условия труда обеспечиваются выполнением общих требований охраны труда и техники безопасности, а также конкретных требований, обусловливаемых спецификой работы на каждом участке и рабочем месте.Согласно общим требованиям безопасных условий труда технологический процесс производства должен быть организован и проводиться в соответствии с правилами эксплуатации применяемых машин и оборудования, с соблюдением требований, обеспечивающих защиту рабочих от воздействия указанных выше вредных и опасных факторов. Безопасность и безвредность труда гарантируются автоматизацией и механизацией технологических операций, устройством ограждений и предохранительных приспособлений на производственном оборудовании, герметизацией оборудования, удалением и обезвреживанием отходов производства, применением безвредных и маловредных веществ, соблюдением правил пожарной безопасности. Вопросом первостепенной значимости является и выполнение требований к подготовке персонала, участвующего в производственных процессах. Рабочие и инженерно-технические работники должны регулярно проходить медицинский осмотр, обучение и инструктаж по безопасности труда и пожарной безопасности. Производственный персонал должен знать как общие требования безопасности труда и пожарной безопасности, так и конкретные правила безопасных приемов работы на каждом рабочем месте, а также порядок действий в аварийной ситуации. Производственный персонал должен быть снабжен соответствующей спецодеждой и, при необходимости, средствами индивидуальной защиты от вредных и опасных факторов. Важное условие обеспечения требований безопасности труда -- систематический контроль за их выполнением.

Ряду общих требований безопасности труда должны соответствовать производственные помещения и площадки, а также условия размещения на них оборудования. Участки производства и оборудование, работа которых связана с наличием вредных и опасных факторов, должны быть выделены в отдельные помещения или вынесены за пределы помещений. При этом принимают соответствующие меры, обеспечивающие безопасные условия труда на этих участках и оборудовании. Каждый из участков производства необходимо оборудовать средствами пожарной сигнализации и пожаротушения в соответствии с категорией их по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности.

Участки производства должны иметь соответствующий уровень естественного и искусственного освещения, состояния воздушной среды. Эти требования выполняются устройством окон, фонарей, светильников, а также систем вентиляции и отопления. Воздух, содержащий пыль и газы, перед выбросом в атмосферу нужно очищать.

Производственные помещения и площадки необходимо еже сменно убирать от пыли и отходов, а строительные конструкции очищать от пыли не реже 1 раза в месяц. Проемы в помещениях должны быть оборудованы приспособлениями, исключающими образование сквозняков распространение пожара.

Фанера необходима в строительстве, оформлении интерьера, производстве мебели и для многих других целей. Это природный материал, который производят, склеивая слои древесного шпона. Широкий спектр применения фанеры обусловлен разнообразием ее свойств, зависящих от вида древесины, количества слоев шпона и применяемого клея. Фанера производится из хвойных и лиственных пород дерева. Она бывает однородной – состоящей из одной породы или комбинированной.

Технология производства фанеры включает несколько этапов:

• подготовка древесины
• изготовление и обработка шпона
• склейка и прессование
• финальная обработка

Подготовка древесины для получения фанеры

Для фанерного производства используется высококачественная древесина. Наличие значительных пороков – сучковатость, косослойность и особенно наличие трещин различного происхождения сильно снижают качество шпона и его выход. Бревна, предназначенные для производства фанеры, разрезают на части, называемые чураками. Нарезка выполняется на круглопильных станках или вручную электропилами. При распиливании удаляется часть дефектной древесины. Длина чураков равна длине шпона, который необходимо получить. С чураков удаляют кору и луб. Этот процесс называется окорка.

Для придания древесине мягкости, чтобы уменьшить повреждение шпона при его нарезке, ее замачивают в специальных бассейнах с горячей водой или нагревают в автоклавах. Производственные бассейны бывают открытые и крытые. В открытых бассейнах варка чураков проходит циклами. В крытых емкостях сырье обрабатывается непрерывно (проходной тип обработки). Также для пропаривания древесины иногда используют варочные ямы, куда подается горячий пар.

Нарезка шпона называется лущение. Его проводят в лущильных станках. Это операция резания древесины по спирали, в результате которой получается лента стружки заданной толщины. На качество получаемого шпона существенно влияют технические характеристики и правильная настройка станка.

Готовый шпон с помощью гильотин или роторных ножей режут на листы нужного размера. Листы подсушивают до 6% влажности и сортируют. Выявляют пороки и дефекты древесины в шпоне. Сортность шпона – важный показатель, который определяет его дальнейшую роль в технологическом процессе.

Дефекты шпона удаляют путем ребросклеивания или шпонопочинки

Шпонопочинка – вырезание дефектных мест из листа и вклеивание заплат, из соответствующих пород дерева, подходящих по цвету и направлению волокон древесины и подклеивание торцевых трещин клейкой лентой.

Ребросклеивание – вырезание из дефектных листов целых лент и сшивание нитями клея на специальных станках. Такие листы при набирании стопок для склеивания составляют внутренние слои фанеры.

Склейка и прессование

Подготовленные листы шпона складывают в стопки. Направление волокон в смежных слоях качественной фанеры должно быть взаимно перпендикулярным. Каждый нечетный лист обрабатывается клеем с обеих сторон. Для производства фанеры используют растительные, животные и синтетические клеи. Выбор клея определяется предназначением готового изделия. Он должен обладать рядом характеристик:

• крепко и надолго склеивать;
• не повреждать древесину;
• не изменять ее естественный цвет;
• обладать водостойкостью и биостойкостью;
• не портить инструменты, которыми обрабатывают готовую фанеру.

Клей не должен испаряться из фанеры при ее эксплуатации. Важный показатель хорошего клея – его безопасность для людей. Чаще разработкой состава клеев занимаются лаборатории на предприятиях, выпускающих фанеру.

Подготовленные стопки или пачки шпона подпрессовывают, чтобы удалить из слоев шпона лишний воздух и предотвратить преждевременное затвердевание клея и отправляют на склейку. Клеить фанеру можно двумя способами – горячим и холодным.

Холодный способ склеивания - это прессование будущей фанеры при комнатной температуре от 2 до 6 часов, а затем просушка. Время выдержки зависит от характеристик клея.

При использовании горячего склеивания пачки шпона, находясь под давлением, разогреваются.

Финальная обработка фанеры

Готовая фанера выдерживается около 1 суток в цеху. Затем ее отправляют на обрезку кромок, сортируют и нормализуют ее размер. Сортировка фанеры проводится глазомерно – выявляются пороки древесины, дефекты обработки, качество склейки, соответствие стандартным размерам. Современная технология производства фанеры также позволяет проводить сортировку с помощью дефектоскопов. Некоторые дефекты устраняются по завершении сортировки.

Низшие сорта фанеры поставляются потребителю нешлифованными. Их упаковывают в пачки, маркируют и отгружают. Другие сорта шлифуют с одной или двух сторон. При шлифовке достигается очень точная калибровка толщины фанерного листа. Иногда готовую фанеру покрывают специальными пленками для придания ей особой влагостойкости и декоративности – ламинируют. Срезы ламинированной фанеры обрабатывают акриловой краской. Затем шлифованную и ламинированную фанеру также упаковывают.

Технология производства фанеры достаточно трудоемкая. На современных предприятиях практически все этапы производства автоматизированы, но ряд процессов контролируется вручную, так как сбой на любой стадии снижает качество и ведет к поломкам оборудования. Каждая стадия от заготовки сырья до упаковки готовой фанеры регламентируется ГОСТами.

Технология производства фанеры на комбинате, видео