Инсталирањето на системи за автоматизација мора да се изврши во согласност со работната документација, земајќи ги предвид барањата на претпријатијата - производители на уреди, опрема за автоматизација, агрегат и компјутерски комплекси, предвидени со техничките спецификации или упатствата за работа за оваа опрема.
Инсталационите работи треба да се изведуваат со индустриски метод со употреба на механизација од мали размери, механизирани и електрифицирани алатки и уреди кои ја намалуваат употребата на физичка работа.
Работата на инсталација на системи за автоматизација треба да се изврши во две фази:
Во првата фаза, треба да се изврши следново: подготовка на монтажни конструкции, склопови и блокови, елементи за електрични жици и нивно зголемено склопување надвор од просторот за инсталација; проверка на присуство на вградени структури, отвори, дупки во градежни конструкции и градежни елементи, вградени конструкции и избор на уреди на процесна опрема и цевководи, присуство на мрежа за заземјување; поставување на темели, ѕидови, подови и тавани на цевки и слепи кутии за скриени жици; означување на правци и инсталирање потпорни и носечки конструкции за електрични и цевни жици, актуатори и инструменти.
Во втората фаза, неопходно е да се изврши: поставување на цевки и електрични инсталации долж инсталираните конструкции, поставување на разводни табли, кабинети, конзоли, инструменти и опрема за автоматизација, поврзување на цевки и електрични инсталации со нив и индивидуално тестирање.
Монтирани инструменти и опрема за автоматизација на електричната гранка на Државниот систем за инструменти (GSP), панели и конзоли, конструкции, електрични и цевни жици, предмет на заземјување во согласност со работната документација, мора да бидат поврзани со јамката за заземјување. Доколку има барања од производителите, средствата за агрегатни и пресметковни комплекси мора да се поврзат со јамката за заземјување. Ако има барања од производствени претпријатија, средствата за агрегат и компјутерски комплекси мора да се поврзат со специјално коло за заземјување.
Инструменти и опрема за автоматизација
Инсталирањето мора да вклучува уреди и опрема за автоматизација кои се тестирани и подготвени се соодветните протоколи.
За да се обезбеди безбедност на инструментите и опремата од дефект, демонтирање и кражба, нивната инсталација мора да се изврши по писмена дозвола од генералниот изведувач (клиент).
Тестирањето на инструментите и опремата за автоматизација го врши клиентот или специјализираните организации ангажирани од него, кои вршат работа на поставување инструменти и опрема за автоматизација користејќи методи усвоени во овие организации, земајќи ги предвид барањата на упатствата на Gosstandart и производствени претпријатија .
Инструментите и опремата за автоматизација прифатени за инсталација по инспекцијата мора да бидат подготвени за испорака до местото за инсталација. Подвижните системи мора да бидат заклучени, а уредите за поврзување мора да бидат заштитени од влага, нечистотија и прашина.
Заедно со инструментите и опремата за автоматизација, специјалните алати, додатоци и сврзувачки елементи вклучени во нивниот комплет, неопходни за инсталација, мора да се пренесат во организацијата за инсталација.
Поставувањето на инструментите и опремата за автоматизација и нивната релативна положба мора да се изврши според работната документација. Нивната инсталација мора да обезбеди точност на мерењата, слободен пристап до инструментите и нивните уреди за исклучување и прилагодување (славини, вентили, прекинувачи, копчиња за прилагодување итн.).
На места каде што се инсталирани инструменти и опрема за автоматизација кои се недостапни за инсталација и оперативно одржување, изградбата на бунарски скали и платформи мора да се заврши пред почетокот на инсталацијата во согласност со работната документација.
Инструментите и опремата за автоматизација мора да се инсталираат на амбиентална температура и релативна влажност наведени во упатствата за инсталација и работа на производителите.
Поврзувањето на надворешните цевководи со уредите мора да се изврши во согласност со барањата на ГОСТ 25164 - 82 и ГОСТ 10434 - 82, ГОСТ 25154 - 82, ГОСТ 25705 - 83, ГОСТ 19104 - 79 и ГОСТ 19164 - 275.
Прицврстувањето на инструментите и опремата за автоматизација на метални конструкции (табли, кабинети, штандови итн.) мора да се изврши со методите предвидени со дизајнот на инструментите и опремата за автоматизација и деловите вклучени во нивниот комплет. Ако комплетот на поединечни инструменти и опрема за автоматизација не вклучува сврзувачки елементи, тогаш тие мора да бидат обезбедени со стандардизирани сврзувачки елементи.
Доколку има вибрации на местата каде што се инсталирани уредите, прицврстувачите со навој мора да имаат уреди што го спречуваат нивното спонтано одвртување (пружински подлошки, навртки за заклучување, иглички за подлога итн.).
Отворите на инструментите и опремата за автоматизација наменета за поврзување на цевки и електрични жици мора да останат приклучени додека не се приклучат жиците.
Куќиштата на инструментите и опремата за автоматизација мора да се заземјуваат во согласност со барањата на упатствата на производителите и SNiP 3.05.06-85.
Чувствителните елементи на течните термометри, температурните аларми, термометрите со манометар, термоелектричните конвертори (термопарови) и отпорните топлински конвертори, по правило, треба да се наоѓаат во центарот на протокот на медиумот што се мери. При притисок над 6 MPa (60 kgf/cm2) и брзина на проток на пареа од 40 m/s и вода 5 m/s, длабочината на потопување на чувствителните елементи во измерената средина (од внатрешниот ѕид на цевководот) не треба да биде повеќе од 135 mm.
Работните делови на површинските термоелектрични (термоспој) и отпорните топлински конвертори мора цврсто да се вклопат на контролираната површина.
Пред да ги инсталирате овие уреди, местото каде што тие доаѓаат во контакт со цевководи и опрема мора да се исчистат од бигор и да се исчистат до метален сјај.
Термоелектричните конвертори (термопарови) во порцелански фитинзи може да се потопуваат во зона со висока температура за должината на порцеланската заштитна цевка.
Термометрите со заштитни капаци направени од различни метали мора да бидат потопени во измерениот медиум до длабочина што не ја надминува таа наведена во пасошот на производителот.
Не е дозволено поставување на капиларите на манометриските термометри на површини чија температура е повисока или пониска од температурата на амбиенталниот воздух.
Доколку е неопходно да се постават капилари на места со топли или ладни површини, мора да има воздушни празнини помеѓу вториот и капиларот за да се заштити капиларот од загревање или ладење или мора да се постави соодветна топлинска изолација.
По целата должина на заптивката, капиларите на манометриските термометри мора да бидат заштитени од механички оштетувања.
Ако има вишок должина, капиларот мора да се навива во калем со дијаметар од најмалку 300 mm; серпентина мора да биде врзана на три места со неметални облоги и безбедно да се прицврсти на уредот.
Инструментите за мерење на притисокот на пареата или течноста треба, доколку е можно, да се инсталираат на исто ниво како и славината за притисок; ако ова барање не е изводливо, работната документација мора да дефинира трајна корекција на отчитувањата на инструментот.
Течните мерачи на притисок во форма на буквата У се инсталираат строго вертикално. Течноста што го полни манометарот мора да биде чиста и без воздушни меури.
Пролетните манометри за притисок (вакуум мерачи) мора да се инсталираат во вертикална положба.
Садовите за одвојување се инсталираат во согласност со стандардите или работните цртежи на проектот, по правило, во близина на местата за собирање на пулсот. Садовите за одвојување мора да се инсталираат така што контролните отвори на садовите да се наоѓаат на исто ниво и да можат лесно да се сервисираат од оперативниот персонал.
За мерење на пиезометриското ниво, отворениот крај на мерната цевка мора да биде поставен под минималното ниво што треба да се мери. Притисокот на гасот или воздухот во мерната цевка мора да гарантира дека гасот (воздухот) поминува низ цевката на максимално ниво на течност. Стапката на проток на гас или воздух во пиезометриските мерачи на нивоа мора да се прилагоди на вредност што обезбедува покривање на сите загуби, протекување и потребната брзина на мерниот систем.
Инсталирањето на инструментите за физичка и хемиска анализа и уредите за нивно селектирање мора да се изврши во строга согласност со барањата на упатствата на претпријатијата што ги произведуваат инструментите.
При поставување на инструменти за покажување и снимање на ѕид или на лавици прикачени на подот, вагата, дијаграмот, затворачките вентили, контролите за прилагодување и контрола за пневматски и други сензори мора да бидат на висина од 1-1,7 m, а затворачот - Контролите на исклучените вентили мора да бидат на иста рамнина со вагата на инструментот.
Инсталирањето на агрегатни и компјутерски комплекси на автоматизирани системи за контрола на процесите мора да се изврши според техничката документација на производителите.
Сите уреди и опрема за автоматизација инсталирани или вградени во технолошки уреди и цевководи (уреди за ограничување и земање примероци, броила, ротаметри, плови за мерачи на ниво, регулатори со директно дејство итн.) мора да се инсталираат во согласност со работната документација и барањата наведени во задолжителен додаток 5.
Работење на инструменти и опрема за автоматизација
За време на работата на уредите, настанува делумно губење на перформансите на мерните и автоматичките инструменти, предизвикано и од времетраењето на нивната работа и од влијанието на околните и измерените средини. За да се обезбеди непроблематична работа на мерните инструменти (во натамошниот текст SI) и автоматизацијата и да се врати нивниот век на траење, потребно е одржување.
Одржувањето е збир на операции за одржување на оперативноста и услужливоста на мерните инструменти, опремата за автоматизација и автоматизација и безбедносните и безбедносните кола. Се изведува од страна на оператори на инструментална и контролна опрема на технолошките инсталации на АД НОРСИ.
Водечки материјали за техничко работење на уредите се:
Нарачка бр.325 од 01.11.1999 год. „За промена на времетраењето на циклусите на ремонт за инструментација и автоматизација на технолошки инсталации“;
упатства на производителите;
Правила за работа на потрошувачки електрични инсталации (PEEP);
Правила за изградба на електрични инсталации (ПУЕ);
Овие инструкции.
1. Задача за автоматизација на капацитетите на хемиската индустрија.Автоматизацијата е употреба на збир на алатки кои овозможуваат спроведување на производните процеси без директно учество на лице, но под негова контрола.Автоматизацијата на производните процеси создава одредени технички и економски предности во сите сектори на современата национална економија на земјата.
Пред сè, природата и условите за работа во производството се менуваат. Трошоците за човечка работна сила се сведени на минимум, психолошкиот стрес е намален и остануваат само функциите за реконфигурирање на автоматските системи на нови режими и учество во работата за поправка и прилагодување. Се намалува бројот на сервисен персонал и трошоците за нивно одржување. Со воведувањето на алатките за автоматизација, продуктивноста на трудот неизбежно се зголемува. Воведувањето на автоматизација во различни индустрии ја зголемува продуктивноста на трудот во просек за 2...2,5 пати. Како резултат на автоматизацијата се намалуваат трошоците на производите, се зголемува производството на производите, се подобрува неговиот квалитет, се намалуваат дефектите и производствениот отпад, се намалуваат трошоците за плати, суровини, материјали итн.. Во овој случај, одлучувачки фактор е намалувањето на потрошувачката на гориво, топлинска и електрична енергија. Употребата на алатки за автоматизација ја зголемува доверливоста на опремата, прецизноста на производството и безбедноста на трудот. Станува возможно да се користат високоефикасни технолошки процеси и уреди, чија природа го исклучува човечкото учество (нуклеарна енергија, хемиско производство итн.). Но, можеби главната работа е што автоматизацијата ја зголемува ефикасноста и уредноста на производството. Процесот на управување се спротивставува на нередот, и во тој поглед употребата на автоматизација решително го стабилизира производството. Воведувањето на автоматизација носи и индиректен ефект, бидејќи зголемувањето на продуктивноста на опремата и заштедата на ресурси се еквивалентни на изградба на дополнителни производствени капацитети. Заштедата на работна сила овозможува порационално користење на ресурсите на работна сила, а подобрувањето на квалитетот на производите помага да се заштеди гориво, енергија, материјали итн. Најважното прашање на автоматизацијата е воспоставување на рационално ниво и волумен, кои мора внимателно да се економски оправдани и да се определат методите и средства за автоматизација .
Автоматизацијата е гранка на теоретските и применетите знаења за уредите и системите кои работат без директно човечко учество Автоматска машина (од грчкиот автомати - самодејствувачки) е уред кој самостојно работи (или збир на уреди) кој врши различни процеси според дадена програма без директно човечко учество.Автоматизиран систем – збир на контролиран објект и автоматизирани уреди за управување. Во овој случај, дел од функциите на управување се извршуваат од луѓе. Автоматизиран систем прима информации од контролираниот објект, ги пренесува, конвертира и обработува, генерира контролни команди и ги извршува на контролираниот објект. Едно лице ги одредува целите и критериумите за контрола, ги прилагодува доколку се променат условите Автоматски систем е комбинација од контролиран објект и автоматски уреди за мерење и контрола. За разлика од автоматизираниот систем, тој се спроведува без човечка интервенција (освен фазите на лансирање и поставување на системот).
^ 2. Опсег и степен на автоматизација
Успехот на автоматизацијата во голема мера е определен од правилниот избор на степенот и опсегот на автоматизација. Врз основа на степенот на автоматизација, се разликуваат објекти со делумна, сложена и целосна автоматизација. Делумната автоматизација е првата фаза од автоматизацијата, во која поединечни машини, механизми и инсталации кои немаат надворешни врски со други производствени процеси се пренесуваат на далечинско или автоматско управување. Делумната автоматизација не дозволува користење на сите придобивки од автоматизацијата, бидејќи неавтоматизираните процеси остануваат во технолошкиот синџир. Комплексната автоматизација е втората фаза на автоматизација, во која целиот комплекс на производствени операции, како и помошните операции, се изведуваат според претходно развиени програми и режими со користење на различни автоматски уреди обединети со заеднички контролен систем. Во овој случај, човечките функции се сведуваат на следење на напредокот на процесот, анализа на неговите индикатори и избор на режими на работа на опремата. Целосната автоматизација е последната фаза од автоматизацијата на производството, во која систем на автоматски машини го извршува, без директна човечка интервенција, целиот комплекс на операции на производниот процес, вклучувајќи го изборот и воспоставувањето режими на работа кои обезбедуваат најдобри перформанси во дадени услови. . Обемот на автоматизацијата се одредува според бројот на операции, процеси и уреди кои се контролираат со помош на алатки за автоматизација. Нивото на автоматизација се подразбира како степен на совршенство на техничките средства со кои се врши автоматизација. Степенот на автоматизација, неговиот волумен и ниво се избираат за секој објект со оправдување на техничко-економската ефикасност и можноста за елиминирање на тешките и штетните услови за работа за услужниот персонал.
^ 3. Класификација на потсистеми за автоматизација
Во текот на управувањето со сложени и едноставни објекти, неопходно е да се извршат многу функционално различни операции, кои ги вршат различни потсистеми вклучени во целокупната шема за автоматизација на објектот. Информациите вклучуваат потсистеми за технолошка контрола и телемерење, технолошки и телесигнализирање. Резултатот од активностите на овие потсистеми е упатен до операторот, а неговата задача е да донесе една или друга одлука. Заштитните потсистеми вклучуваат средства за технолошка и итна заштита, технолошко и итно блокирање, кои ја штитат технолошката опрема од последиците од неправилно работење. Менаџерите вклучуваат потсистеми за телеконтрола, вклучувајќи далечински управувач, телемеханички потсистеми, испраќање, автоматска контрола и регулација. Главните функции на потсистемот за контрола на процесите: а) добивање квантитативни и квалитативни показатели за технолошкиот процес - сите видови мерења со користење на инструменти; б) следење на напредокот на технолошкиот процес. Разликата во функциите е во тоа што во вториот случај природата на промената на количините е фиксирана. За спроведување на функциите за контрола на процесот, се користат локални и далечински уреди, како и уреди со регистрација. Потсистемот за аларм за процесот има слични функции. За него се користат истите уреди и технички средства, само формата на прикажување информации во форма на соодветен сигнал е различна. Тоа се аларми за светлина, звук, боја (боја на бојата се менува), мирис (се појавува мирис). Формата на снабдување со сигнал е континуирана и дискретна (блиц). Многу е важно сигналот да не е застрашувачки и монотон (обичен). Звучните сигнали се даваат со ѕвона, сирени, завивања, звуци, понекогаш и снимки, светлосни сигнали - со светилки, дисплеи и мнемонички дијаграми. Информациите мора да се пренесуваат без одложувања или изобличувања и, по можност, во алтернативна форма (да - не). Главниот услов за сигналите е доволна информациска содржина. Врз основа на нивните функционални карактеристики, потсистемите за аларм се поделени на команда, контрола, предупредување, итен случај и позиција (за известување дека уредите достигнале екстремни или средни позиции). многу важна улога, нивната намена која се состои во заштита на технолошката опрема од вонредни ситуации и прекини поради неправилно функционирање на заедничките капацитети. Главните причини за прекршување на режимот се: прекин на снабдувањето со суровини или енергија, како и неодржување на синхронизацијата на работата на инсталациите.Овие потсистеми, нормално, се автоматски и вршат брза интервенција за запирање на функционирањето. на објектот како целина или дел од него со запирање или празен од. На овој начин се постигнува блокирачки ефект. Ефект на деблокирање - рестартирајте по елиминирање на причината за нарушување на режимот. Постојат брави за објекти (автоматска заштита) и брави меѓу објекти (заштита за синхронизирање). Првите вклучуваат дејство на различни видови безбедносни уреди - вентили, осигурувачи итн. Пример за блокирање меѓу објекти е добро познатата низа на операции при стартување на радијалните пумпи: затворање на елементот за исклучување, стартување на пумпата, потоа отворање на линијата. Посебен тип на блокирање е итна заштита, кога пристапот на енергија, суровини или производ до некој предмет автоматски се прекинува со цел да се спречи негово неизбежно откажување. Ова често вклучува автоматско гаснење пожар и потсистеми за отстранување чад. Нивото на опрема на објект за автоматизација со различни потсистеми зависи од специфичните работни услови и регулаторните документи кои го одредуваат минималното потребно ниво на автоматизација.
^ 4.Основни концепти за управување
Индустриското производство обично се дели на голем број технолошки процеси. Технолошкиот процес се подразбира како збир на механички, физичко-хемиски и други процеси на насочена обработка на суровините со цел да се добијат готови производи. Секој технолошки процес се карактеризира со одредени технолошки параметри кои можат да се менуваат со текот на времето. Во хемиската технологија, такви параметри се потрошувачката на материјалните и енергетските текови, хемискиот состав, температурата, притисокот и нивото на супстанции во технолошките уреди. Множеството технолошки параметри кои целосно карактеризираат даден технолошки процес се нарекува технолошки режим. Секој технолошки процес е подложен на влијание на различни фактори, по случаен карактер, кои не можат однапред да се предвидат. Таквите фактори се нарекуваат нарушувања. Тие вклучуваат, на пример, случајни промени во составот на суровините, температурата на течноста за ладење и карактеристиките на процесната опрема. Вознемирувачките влијанија врз технолошкиот процес предизвикуваат промени во технолошкиот режим, што, пак, доведува до промени во техничките и економските показатели на процесот како што се продуктивноста, квалитетот на производот, потрошувачката на суровини и енергија. Затоа, за да се обезбедат наведените (потребни) технички и економски показатели, неопходно е да се компензираат флуктуациите во технолошкиот режим предизвикани од дејството на нарушувања. Таквото насочено влијание врз технолошкиот процес е контролен процес. Множеството барања имплементирани во процесот на управување се нарекува цел на управување. Самиот контролиран технолошки процес, заедно со технолошката опрема во која се јавува, е предмет на контрола. Контролниот објект и уредите неопходни за спроведување на контролниот процес се нарекуваат контролен систем.
^ 5. Хиерархија на управување со индустриски претпријатија
Современите хемиски технолошки процеси се многу сложени и се карактеризираат со голем број технолошки параметри кои директно или индиректно влијаат на нивните технички и економски перформанси. Затоа, управувањето со хемиските технолошки процеси е организирано според таканаречениот хиерархиски принцип. Хиерархискиот принцип на менаџментот се состои во повеќестепена организација на процесот на управување, каде секое ниво на менаџмент има свои објекти и цели на управување.Управувачката структура на модерното индустриско претпријатие се карактеризира со три нивоа на хиерархија на управување (сл. 1 .). Пониското ниво (I) претставува локални системи за контрола, чии функции се сведени на стабилизирање на поединечни технолошки параметри. Ваквите едноставни задачи се решаваат со автоматски уреди без човечка интервенција и затоа контролните системи на пониското хиерархиско ниво се нарекуваат системи за автоматска контрола (ASR). Предметите на регулација на ова ниво се елементарни процеси со соодветни технолошки уреди.
Слика 1. Хиерархија на управувањето со претпријатието
Следното хиерархиско ниво (II) го формираат системи за контрола на процесите. Предмет на контрола на ова ниво се цели технолошки процеси заедно со технолошка опрема и локални автоматизирани системи за контрола. Тука се решаваат проблемите со оптимизирање на режимите на технолошкиот процес. Дополнително, контролните функции на ова ниво вклучуваат идентификација и елиминирање на абнормални (итни) режими, префрлување опрема во дијаграмите на проток на процеси, пресметување технички и економски индикатори на процесите итн. Овие контролни функции се релативно сложени и не можат целосно да се доделат на автоматски уреди. Затоа, контролните компјутерски комплекси (CCS) се користат во системите за контрола на процесите. Ваквите контролни системи се нарекуваат автоматизирани системи за контрола на процеси (APCS). Системите за автоматска контрола се дизајнирани да развијат и спроведуваат контролни дејства на технолошки контролен објект во согласност со прифатениот контролен критериум (оптималност) и со помош на современи средства за собирање и обработка на информации (првенствено компјутерска технологија). На горното хиерархиско ниво (III) се управува со целото претпријатие. Предмет на контрола овде е целото производство и опрема, како и системот за контрола на процесите од претходното хиерархиско ниво. Овде се решаваат проблемите за управување со целото производство како целина со користење на компјутери и учество на операторите. Во исто време, се решаваат проблемите не само на технолошкото управување со поединечните продукции, туку се постигнуваат и планирачки и економски проблеми и се обезбедува ефикасност на целото претпријатие. Системот за контрола на ова ниво се нарекува автоматизиран систем за управување со претпријатија (AMS).Од горенаведеното, јасна е улогата на локалните автоматизирани контролни системи од пониското хиерархиско ниво во целокупниот процес на управување на индустриското претпријатие: тие се периферни тела на управување преку кои се спроведуваат одлуките донесени во процесот на управување на повисоките хиерархиски нивоа .
^ 6. Основни принципи на управување
Теоријата за автоматска контрола ги проучува принципите на конструирање системи за автоматска контрола (ACS) и методи за проучување на процесите во овие системи; ги решава проблемите на синтеза, анализа, корекција, експериментално истражување и прилагодување на системите за автоматска контрола.Автоматски систем кој долго време се менува на потребниот начин или ги одржува непроменети сите физички величини (координати на предмет во движење, брзина на движење, електричен напон , фреквенција, температура, притисок и сл.) во контролиран процес или систем се нарекува систем за автоматска контрола. ACS врши контрола без човечко учество и генерира влијанија кои го обезбедуваат потребниот режим на работа на контролниот објект - менување на излезните вредности кои ја карактеризираат состојбата на контролниот објект во согласност со даден закон или обезбедуваат постојаност на која било излезна вредност. ACS се состои од контролни уреди (CD) и контролен објект (OU). Количините што ја карактеризираат состојбата на оп-засилувачот се нарекуваат излезни или контролирани. Влијанијата што пристигнуваат на влезот на контролната единица се нарекуваат господар. Влијанијата генерирани од контролната единица и директно менување на состојбата на контролниот уред се нарекуваат контроли. Влијанијата кои предизвикуваат неовластено отстапување на контролираната количина од одредената вредност се нарекуваат вознемирувачки влијанија. Поставките и вознемирувачките влијанија се комбинираат во група на влезни влијанија. Контролната задача, во суштина, се состои во формирање на таков закон за промена на контролното дејство, што го обезбедува наведениот алгоритам во присуство на вознемирувачки влијанија. За да се реши овој проблем, се користат три фундаментални контролни принципи: контрола на отворен циклус, контрола на нарушувања (принцип на компензација) и контрола на затворена јамка (принцип на повратна информација или контрола на отстапување).Суштината на принципот на контрола на отворен циклус е дека контролата е изградена само врз основа на даден оперативен алгоритам и не е контролиран од вистинската вредност на контролираната количина, односно моменталната состојба на оп-засилувачот не се зема предвид при развивање контролни дејства. Процесот на работа на системот не зависи директно од резултатот на неговото влијание врз контролниот објект. Контролерот на функционалниот алгоритам AAF обезбедува командна акција x(t), која се претвора од контролните уреди во контролно дејство z(t). Под влијание на контролата, состојбата на контролниот објект на оп-засилувач, карактеризирана со контролираната вредност y(t), се менува така што вредноста y(t) е еднаква на потребната вредност, чија вредност се одредува со референтна акција x(t). Присуството на вознемирувачко влијание f(t) води до фактот дека вистинската вредност на контролираната количина y(t) се разликува од наведената, односно се појавува контролна грешка. Ако дејството на пречки е константно или периодично, грешката во контролата се акумулира и, во крајна мера, може да дојде до дефект на системот. Така, принципот на контрола на отворен циклус не е применлив во услови на значителни пречки и пречки. Во отсуство на нарушувања, репродукцијата на дадена вредност е обезбедена со ригидноста на карактеристиките на уредите вклучени во колото. Контрола со отворен циклус во чиста форма ретко се користи и само во едноставни кола.При спроведување на контрола со отстапување, контролното дејство на оп-засилувачот се генерира како функција на отстапувањето на контролираната количина од наведената вредност. Контролното коло содржи повратна информација, односно контролираната вредност од излезот на системот се доставува до неговиот влез (сл. 3.). Така, системот за контрола на отстапувањето е затворен.На влезот на системот, споредбениот елемент ES одзема x(t)-y(t)=e(t). Вредноста e(t) се нарекува несовпаѓање. Контролните уреди на контролната единица работат на таков начин што секогаш го намалуваат несовпаѓањето на нула. Овој тип на повратни информации се нарекува негативен. Универзалноста и ефективноста на принципот за контрола на отстапувањето лежи во фактот што овозможува спроведување на даден закон за промена на контролираната количина y(t) без оглед на промената во кој од влезните влијанија - поставката x(t) или вознемирувачкиот f(t) - предизвика појава на несовпаѓање. Отстапувањето ACS реагира на интегрирано надворешно влијание, манифестирано во промена на контролираната (мерена) контролирана количина. Предностите на системите за автоматска контрола за отстапување вклучуваат едноставност на техничката имплементација и висока точност на контролата. Недостатоците на системите со повратна информација вклучуваат недоволна ефикасност поради фактот што дејството на системот е насочено кон елиминирање на неусогласеноста. Односно, ACS прво дозволува промена на контролираната количина под влијание на надворешни или внатрешни нарушувања, а потоа ја елиминира. При контрола со отстапување, влијанието на вознемирувачките влијанија врз излезната вредност е значително ослабено, но не е елиминирано.Во случај кога промената на состојбата на оп-засилувачот под влијание на едно или повеќе специфични нарушувања е неприфатлива, принципот се користи контрола со нарушување. Суштината на принципот е дека нарушувањето што го мери сензорот се претвора во влијание кое се применува на контролната единица, што го формира контролното дејство z(t) земајќи го предвид вознемирувачкото влијание. z(t) се доставува до влезот на оп-засилувачот со цел да се компензира (спречи) влијанието на дадено нарушување на контролираната количина y(t). Принципот на контрола со нарушување е фокусиран не на ефектот, како принципот на повратна информација, но за причината што ја нарушува рамнотежата на контролниот објект, т.е. главното вознемирувачко влијание и неговото претворање во контролна акција. Предностите на системите за автоматска контрола имплементирани според принципот на нарушувања вклучуваат поголема ефикасност во споредба со ОС системите.Недостаток на системите за контрола на пречки е тоа што тие го компензираат влијанието на едно или повеќе однапред одредени пречки и не можат да го спречат влијанието на други нарушувања врз контролираните вредност. Во овој случај, се јавува грешка во контролата дури и кога се земаат предвид сите нарушувања, бидејќи системот не може да издржи промени во внатрешните својства на контролната единица и оп-засилувачот. Подобрувањето на квалитетот на контролата во услови на нарушување може да се постигне со користење на комбинирана контрола. Во комбинираните контролни системи, влезот на контролните уреди, покрај неусогласеноста пресметана од референтното дејство и сигналот за повратна информација, добива сигнал добиен со мерење на вознемирувачките влијанија. Вообичаено, во комбинираните кола се мери само главното нарушување, влијанието на другите нарушувања се зема предвид преку колото за повратна информација.Класата на автоматски системи изградени врз основа на принципот на контрола на затворена јамка се нарекува автоматски системи за контрола (ACS ).
^
7. Општи концепти за ATS системите. Функционален дијаграм на затворен автоматски
регулаторни системи (SAR).Автоматско регулирање
е одржување на константа со одредена дадена вредност што го карактеризира процесот, или негова промена според даден закон, извршена со мерење на состојбата на објектот при нарушувања што делуваат на него.Систем за автоматска контрола
(SAR) се нарекува затворен динамичен систем, во која се одржува константна вредностедна или повеќе количини кои го карактеризираат протеинотводење на еден процес долго времена
произволно менување на надворешните вознемирувачки фактори.Секој автоматски регулатор, работи на специфиченобјект, формира контролен систем (коло) со него. Така, системот за автоматска контрола се состои од волуменпроект за регулација и автоматски регулатор.Во процесот на регулација, регулаторот и предметот на регулацијасе меѓусебно поврзани и, според тоа, зависи квалитетот на регулативатаи од својствата на даден објект и од својствата и карактеристикитеважечки регулатор и регулаторно тело.Контролниот уред ги обработува информациите добиени преку уреди за мерење и конвертирање (сензори и засилувачи) според специфичен регулациски алгоритам (закон) вграден во него и, преку актуатор (на пример, електричен мотор), делува на објектот користејќи го регулираниот елемент (порта, вентил).
системи за автоматска контрола
^ 8. Концептот на повратна информација. Класификација (CAP). Во зависност од главната цел, задачите за управување со ACS се класифицирани на следниов начин: системи за стабилизација, систем за контрола на програми, системи за следење. ВО системи за стабилизација работниот параметар на објектот (контролирана променлива) се одржува константен со текот на времето при константна .V системи за контрола на програмите работниот параметар на објектот се менува со текот на времето според претходно познат закон, во согласност со кој се менува задачата. системи за следење работниот параметар на објектот се менува со текот на времето според претходно непознат закон, кој е определен со некој надворешен независен процес.Во зависност од природата на дејството на различните елементи вклучени во контролниот систем, се разликуваат системите континуирано И дискретни акции. Континуирано системот за автоматска контрола се состои само од континуирани врски, чија излезна вредност се менува со непречена промена на влезната вредност. Дискретен систем содржи најмалку една дискретна акциона врска, чија излезна вредност се менува во скокови (дискретни чекори) со непречена промена на влезната вредност. Дискретни системи за возврат, може да биде реле, импулсен или дигитален. Поради брзиот развој на микроелектрониката станаа широко распространети дигиталните контролни системи кои имаат пред сè висока точност.Важна особина е и однесувањето на параметрите на системот со текот на времето.Ако при работа параметрите се непроменети, тогаш системот се смета стационарни инаку - нестационарни. Дополнително, особено се истакнуваат системите со дистрибуирани параметри, т.е. такви системи кои содржат елементи распоредени во просторот, на пример, долги електрични линии итн. Според методот на математички опис, контролните системи се поделени на линеарна И нелинеарни .Во зависност од природата на надворешните влијанија (поставување и вознемирувачки) постојат детерминистички И стохастички системи. Во детерминистички ACS, надворешните влијанија имаат форма на постојани функции на времето. Во стохастичките системи, надворешните влијанија имаат форма на случајни функции. Во продолжение ќе бидат разгледани само детерминистичките системи.Врз основа на својствата на грешката (отстапувањето) во стабилна состојба, постојат статични И астатички системи . Систем во кој големината на грешката во стабилна состојба зависи од големината на нарушувањето при константна референца се нарекува статичен во однос на нарушувањето. Ако грешката во стабилна состојба не зависи од големината на нарушувањето, тогаш системот е астатички од 1-ви ред. Ако грешката во стабилна состојба не зависи од првиот извод на нарушувањето, тогаш системот е астатички од втор ред.
^ 9. Концепти за ACS со повеќе кола и екстремна регулација.
Врз основа на бројот на сигнални кола, ASR се поделени на: едноколо (ако се состои од една контролна јамка) и повеќе кола . ASR со повеќе кола може да се користат и за регулирање на една количина со цел да се подобри квалитетот на минливиот процес. Според бројот на контролирани количини разликуваат еднодимензионални И повеќедимензионални системи за автоматска контрола. За возврат, повеќедимензионалните ATS се поделени на системи неповрзани И поврзани регулатива. Карактеристично за првите е што регулаторите во нив немаат директна врска меѓу себе и содејствуваат само преку предметот на регулација. Кај спрегнатите контролни системи, регулаторите на различни параметри на ист објект имаат директни меѓусебни врски покрај врските преку контролниот објект.Заедно со разгледуваните системи за автоматско управување се користат и екстремни системи. Оптималниот режим на работа на објектот се карактеризира со екстремна (максимална или минимална) вредност на индикаторот за ефикасност на процесот што се случува во објектот. Поради влијанието на пречки, се нарушува оптималниот режим на работа на предметите. Системите за стабилизација не се во можност да компензираат за таквите отстапувања. За да го пронајдете оптималниот режим, користете екстремни системи . Овој проблем се решава со автоматско пребарување на такви вредности на контролни дејства што одговараат на екстремната вредност на индикаторот за ефикасност на процесот. Системите кои автоматски бараат неколку контролни променливи на објектот за да обезбедат екстремна вредност на индикаторот за ефикасност на процесот што се случува во него се нарекуваат оптимални. Во пракса, оптимизираната вредност на објектот често не зависи од неколку, туку од една контролна вредност; се нарекуваат такви оптимални системи екстремни системи.
^ 10. Математички опис на ACS и нивните елементи Целта на разгледувањето на системите за автоматска контрола може да биде да се реши еден од двата проблеми - проблеми на системска анализа или синтеза . Во првиот случај, постои систем, неговите параметри се познати, неопходно е да се утврдат својствата на системот, на пример, квалитетот на минливите процеси, стабилноста, точноста. Во вториот случај, напротив, се специфицирани својствата на системот и потребно е да се создаде систем кој ги задоволува овие својства. Оваа задача, по правило, е двосмислена и многу посложена од проблемот со анализата.Во најопштата форма, постапката за проучување на контролниот систем вклучува математички опис на системот, проучување на режими во стабилна состојба и минливи. математички опис да разбере диференцијална равенка или систем од диференцијални равенки од висок ред кој опишува контролен систем За да се поедностави математичкиот опис, системот е поделен на посебни елементи - врски, од кои секоја врши свои независни функции . Тие се опишани или аналитички во форма на диференцијални равенки не повисок од втор ред, или графички во форма на карактеристики што ги поврзуваат влезните и излезните количини на врската. Главниот услов што мора да го задоволат деловите на регулаторниот систем е барањето фокус акции. Упатена врска дејство се нарекува врска која пренесува влијание само во една насока - од влез до излез, така што со сериска врска X врски, промената во состојбата на последователната врска не влијае на состојбата на претходната врска. Како резултат на тоа, кога системот се дели на врски со насочено дејство, може да се состави математички опис на секоја врска без да се земат предвид неговите врски. со други врски. Во овој случај, може да се добие математички опис на целиот контролен систем како збир на диференцијални равенки или карактеристики на поединечни врски, дополнети со спојување равенки помеѓу врски.
^
11. Методологија за добивање на математички модели на статика и динамика. Поими за линеарни елементи.
Својствата на системите за автоматска контрола се одредуваат со статичките и динамичките карактеристики на врските вклучени во системот, а контролниот објект се смета како интегрална врска на контролниот систем. Статични
Карактеристиката на еден елемент (технички уред) е зависноста на неговата излезна вредност од влезната вредност во рамнотежни состојби, односно: 
Статичката карактеристика може да се претстави како равенка, график или табела. Кога графички прикажува статичка карактеристика, вредностите на влезната количина се исцртуваат долж оската на апсцисата 
, а по ординатата - вредностите на излезната количина 
. Статичката карактеристика се нарекува линеарна ако односот помеѓу и е линеарен (графички тоа е права линија). Се нарекува и елемент со оваа карактеристика линеарна
.Ако карактеристиката е опишана со нелинеарна равенка или систем на равенки, а нејзиниот график е крива или прекината линија, тогаш таквата карактеристика се нарекува нелинеарна, а елементот нелинеарен. Можните карактеристики на линеарни и нелинеарни елементи се прикажани на Сл. 6.
Ориз. 6 – Статички карактеристики на елементите:
A – линеарна, b, c, d, e, f – нелинеарна.
Линеарната статичка карактеристика равенка има форма:
Каде 
- фактор на пропорционалност, наречен добивка.
За нелинеарни елементи, математичкото претставување на статичката карактеристика може да биде различно во зависност од видот на нелинеарноста.
Повеќето од елементите вклучени во АТС се нелинеарни во поголема или помала мера.
Имајќи предвид дека пресметките на ATS се направени за релативно мали отстапувања на променливите количини од нивните основни вредности ( 
, 
), затоа равенките се напишани не во апсолутни вредности на променливите, туку во нивните апсолутни отстапувања:
Нелинеарни елементи со непречено променливи карактеристики може да се сметаат дека имаат линеарна статичка карактеристика. Во овој случај, линеаризацијата на статичката карактеристика може да се изврши не низ целиот опсег на вредности на влезни и излезни количини, туку во мала област во близина на точката што одговара на состојбата на рамнотежа.
На сл.6. (в) мал дел од нелинеарната карактеристика во близина на точката А (основни вредности и ) може да се смета за линеарен. Се совпаѓа со тангентата нацртана на кривата во оваа точка. Коефициентот на засилување на линеарниот дел од карактеристиката овде е дефиниран како тангента на аголот на наклонетост 
тангента на х-оската:
Во иднина ќе разгледаме елементи чии карактеристики се линеарни или може да се линеаризираат со прифатлив степен на точност.
Контролните системи што се состојат од такви елементи се нарекуваат линеарни (или линеаризирани).
^ 12. Динамички карактеристики на динамички елементи, преносни функции. Бидејќи ACS се динамични системи, знаењето за статичките својства на ACS елементите само по себе не е доволно. Неопходно е да се знаат динамичките својства на елементите на ACS, оценети според динамичките карактеристики. Динамичен Карактеристика на еден елемент е зависноста на промената на времето на излезната вредност од промената на влезната вредност во преодниот режим, т.е. за време на преминот од една во друга состојба; природата на промената на влезната количина може да биде различна Динамичките својства на елементите (и системот за автоматска контрола во целина) може да се претстават со диференцијални равенки, со чија помош се опишуваат минливи процеси во елементите. Затоа, задачата за определување на динамичките карактеристики на одреден елемент на системот се сведува на изготвување на неговата диференцијална равенка врз основа на знаење за принципот на работа и физичките закони кои се во основата на работата на елементот.Разгледајте го дијаграмот на прикажаната врска на слика 7. Врската е опишана со диференцијална равенка која ја поврзува излезната количина Y и влезот X . Нека, на пример, врската помеѓу X И Y се изразува со 2-та равенка
^ 13. Транзиторни процеси. Индикатори за квалитетот на процесот на транзиција.
14. Фреквентни карактеристики на системите.Покрај равенките, динамичките својства на линеарните врски може да се опишат со графички карактеристики од два вида: преодна и фреквенција.Преодна или временска карактеристика f(t) е графикон на промената во времето на излезната вредност на врската предизвикана со примена на дејство со еден чекор на нејзиниот влез.Ако се примени хармонично нарушување на влезот на врската, тогаш динамиката се проучува со методи на фреквенција користејќи фреквенција карактеристики на главните типови: амплитудно-фреквенција (AFC), фаза-фреквенција (PFC), амплитудно-фаза (AFC), реална фреквенција (RF) и имагинарна фреквенција (IF) Карактеристиките на фреквенцијата ги опишуваат принудните осцилации во стабилна состојба на излез на врска кога се применува на неговото влезно хармонично влијание: Треба да се забележи дека за линеарни врски постои недвосмислена врска помеѓу диференцијалната равенка, временските и фреквентните карактеристики на врската. Ова значи дека, знаејќи ја диференцијалната равенка (или преносната функција) на врската, можно е да се конструира минлива или амплитудно-фазна карактеристика на врската и обратно.
^ 15. Типични врски на ACS (засилувачки, апериодичен, интегриран, одложен, осцилатор). Динамички карактеристики на врските. Типична динамичка врска на системот за автоматска контрола е компонента на системот, која е опишана со диференцијална равенка не повисока од втор ред. Врската, по правило, има еден влез и еден излез. Според нивните динамички својства, типичните врски се поделени на следниве типови:
10. Работење на опрема за автоматизација
Работа на коморна дијафрагма тип DKS-10-150
Мембрана е инсталирана во цевковод низ кој тече течна или гасовита супстанција за да го ограничи локалниот проток.
Квалитетот на уредите за отворот, а особено нивната правилна инсталација, се клучни за добивање точни резултати од мерењето на протокот.
Надворешниот дијаметар зависи од димензиите на поврзување на цевководот.
Уредите за ограничување периодично се чистат со отворање на вентилот. Дувањето се врши се додека не престане исфрлањето на седиментите акумулирани во отворите на комората за земање примероци од отворот.
За време на прочистувањето, манометарот за диференцијален притисок е исклучен, бидејќи кога еден терминал на уредот за ограничување е поврзан со атмосферата, диференцијалниот манометар ќе биде подложен на статички притисок во цевководот низ вториот терминал, кој ќе биде многу пати поголем од граница на притисок.
Работа на диференцијален манометар од типот DM
Пред инсталацијата, манометарот за диференцијален притисок мора да се наполни со течноста што се мери. За да го направите ова, на вентилите на стандардните и импулсните садови наизменично се става гумено црево со сад со капацитет од 0,005-0,001 m 3 исполнет со измерената течност. Нултата точка се проверува најмалку еднаш дневно; вентилот за изедначување се отвора за верификација.
Доколку резултатот од мерењето е доведен во прашање, се врши контролна проверка на работното место.
Следниот ден по вклучувањето на манометарот за диференцијален притисок, земете го отчитувањето на измерениот параметар на течноста, периодично притискајќи ги поврзувачките импулсни линии помеѓу дијафрагмата и диференцијалниот манометар за целосно отстранување на воздушните меури.
Ако манометарот за диференцијален притисок е наменет за мерење на параметрите на гасот при негативни амбиентални температури (до -30 0 C), неговите работни комори мора темелно да се исчистат со сув компримиран воздух.
Манометрите за диференцијален притисок мора да се одржуваат чисти.
Работење на напојувањето BPS-90P
Рутинското одржување на единицата се состои од секојдневна проверка на исправноста на неговата работа со помош на уредот за снимање RMT.
Секој месец потребно е да се провери затегнатоста на контактните завртки кога напонот за напојување е исклучен од уредот.
За време на голем ремонт на процесна единица, треба да се изврши лабораториска проверка на излезните параметри на единицата и да се подготви протокол.
Работење на конверторот Metran-100
Сите мерни инструменти за притисок и вакуум обезбедуваат отчитувања во подолг временски период доколку се исполнети нормалните услови.
Конверторот се состои од мерна единица и електронска единица. Конверторите на различни параметри имаат унифициран електронски уред и се разликуваат само во дизајнот на мерната единица. Пред да ги вклучите конверторите, мора да се осигурате дека нивната инсталација и инсталација се конзистентни.
Проверете го приклучокот за напојување со плунката 30 минути по вклучувањето на напојувањето и, доколку е потребно, прилагодете ги вредностите на излезниот сигнал на конверторот. Соодветно на пониската вредност на измерениот параметар. Инсталирањето се врши со употреба на елементи за прилагодување „нула“ со точност не полоша од 0,2Dx, без да се земе предвид грешката на контролираните средства. Вредноста на излезниот сигнал може да се следи и со помош на DC миливолтметар поврзан со терминалите 3-4 на електронскиот конвертор. При изборот на миливолтметар, потребно е да се земе предвид дека падот на напонот на него не треба да надминува 0,1V. Поставувањето на излезниот сигнал на Metran-100 треба да се направи по примена и ослободување на вишокот притисок кој изнесува 8-10% од горната мерна граница.
Конверторот Metran-100 може да ги издржи ефектите на еднострано преоптоварување со работен вишок притисок подеднакво и од позитивната и од негативната комора. Во некои случаи, еднострано преоптоварување на нормалните карактеристики на конверторот со работен вишок притисок. За да го поврзете ова, неопходно е строго да се следи одреден редослед на операции при ставање на конверторот во функција, при чистење на работните комори и испуштање на кондензатот.
Работење на TSP-1088
Секоја смена, се врши визуелна проверка на отпорните термички конвертори од типот TSP-1088. Во исто време, проверете дали капачињата на главите се добро затворени и дали има дихтунзи под капачињата. Азбестниот кабел за запечатување на жичаните приклучоци мора да биде цврсто притиснат со фитинг. На места каде што има можен влечење на производот, треба да се спречи да се навлезе на заштитните фитинзи и главите на термичкиот конвертор. Проверете го присуството и состојбата на филмскиот слој на топлинска изолација, што го намалува преносот на топлина од осетливиот елемент преку заштитниот капак во околината. Во зима, во инсталации на отворено, не смее да се дозволи формирање на ледени наслаги на заштитните фитинзи и излезните жици, бидејќи тие може да доведат до оштетување на отпорните термички конвертори. Најмалку еднаш месечно проверувајте ги и чистете ги електричните контакти во главите на отпорните термички конвертори.
Одржувањето на уредот се сведува на следните периодични операции: замена на дискот со графикони, бришење на стаклото и капакот на уредот, полнење мастило, миење на резервоарот за мастило и пенкало, подмачкување на лежиштата и триење на делови од механизмот. Долготрајното контактно движење по лизгачот со често движење може да доведе до затнување на контактната површина на лизгачот со производи за контактно абење и седименти, па затоа е неопходно периодично да се чисти лизгачот со четка натопена со бензин или алкохол.
Заменувањето на дискот со графиконот се врши на следниов начин: извадете го покажувачот, однесете го покрај надворешната трка и, притискајќи го подалеку од себе додека не застане, свртете го покажувачот спротивно од стрелките на часовникот додека не се откачи. Потоа отстранете го дискот со графикони, прво отстранувајќи ја пружината за перење. Резервоарот за мастило повторно се полни со специјално мастило. Кога го користите уредот подолго време, треба периодично да ги чистите и подмачкувате подвижните делови.
11. Економска пресметка
Пресметка на средства потребни за развој на проектот
При развивање на научно-технички проект, една од важните фази е неговата физибилити студија. Тоа ви овозможува да ги истакнете предностите и недостатоците на развојот, имплементацијата и функционирањето на овој софтверски производ во однос на економската ефикасност, општественото значење и други аспекти.
Целта на овој дел е да се пресметаат трошоците за развој на едукативна и методолошка поддршка за дисциплината „Технички средства за системи за автоматизација“.
Организација и планирање на работата
Една од главните цели на планирачката работа е да се одреди вкупното времетраење на нејзиното спроведување. Најзгодниот, едноставен и визуелен начин за овие цели е да се користи линиски график. За да го конструираме, ќе дефинираме настани и ќе ја составиме Табела 6.
Список на настани
Табела 6
| Настан | Код |
| Формулирање на проблемот | 0 |
| Изготвување технички спецификации | 1 |
| Избор и изучување на литература | 2 |
| Развој на проект | 3 |
| Формирање на информативна база | 4 |
| Комплет наставни помагала | 5 |
| Испитување | 6 |
| Анализа на резултатите | 7 |
| Одобрување на алатката | 8 |
| Подготовка на извештајна документација за сработеното | 9 |
| Изготвување белешка за објаснување | 10 |
| Испорака на готовиот проект | 11 |
За организирање на процесот на развој на алатката, користен е методот на планирање и управување со мрежата. Методот ви овозможува графички да го претставите планот за имплементација на претстојната работа поврзана со развојот на системот, неговата анализа и оптимизација, што ви овозможува да го поедноставите решавањето на задачите, да ги координирате временските ресурси, трудот и последиците од индивидуалните операции.
Ќе составиме список на дела и кореспонденција на делата до нивните изведувачи, времетраењето на овие дела и ќе ги сумираме во табела 7.
Трошоци за работна сила за истражувачка работа
Табела 7
| Фаза | Изведувачи | Времетраење работи, денови | Времетраење работи, лице - денови |
||||
| tmin | tmax | така | турбомлазен мотор | TKD | |||
| 1 Изјава за проблемот | Супервизор, | 1 | 2 | 1,4 | |||
| Супервизор, | 3 | 4 | 3,4 | ||||
| Студент | 10 | 15 | 12 | 100 | 12 | 17 | |
| 4 Развој на проект | Супервизор, | 25 | 26 | 25,4 | |||
| Супервизор, | 28 | 30 | 28,8 | ||||
| Студент | 10 | 11 | 1,4 | 100 | 1,4 | 2 | |
| 7 Проверете | Супервизор, | 3 | 5 | 3,8 | |||
| 8Анализа на резултатите | Супервизор, | 2 | 3 | 2,4 | |||
| Студент | 5 | 7 | 5,8 | 100 | 5,8 | 9 | |
| Студент | 7 | 10 | 8,2 | 100 | 8,2 | 12 | |
| Студент | 4 | 5 | 4,4 | 100 | 4,4 | 7 | |
| 12 Испорака на готовиот проект | Студент | 1 | 2 | 1,4 | 100 | 1,4 | 2 |
| ВКУПНО | |||||||
Пресметка на интензитетот на трудот на фазите
За организирање на научноистражувачка работа (R&D), се користат различни методи на економско планирање. Работата извршена во тим со големи човечки трошоци се пресметува со методот на мрежно планирање.
Оваа работа има мал број изведувачи (научен надзорник и софтверски инженер) и се изведува по ниска цена, па затоа е препорачливо да се користи линеарен систем за планирање со конструкција на линеарен график.
За да го пресметаме времетраењето на работата, ќе го користиме веројатниот метод.
Во моментов, за да се одреди очекуваната вредност на времетраењето на работата tozh, се користи опција заснована на употреба на две проценки tmax и tmin.
каде tmin е минималниот интензитет на трудот, лице/ден;
tmax – максимален интензитет на трудот, лице/ден.
Термините tmin и tmax ги поставува менаџерот.
За извршување на горенаведената работа, ќе бидат потребни следниве специјалисти:
а) софтверски инженер (IP);
б) научен надзорник (НР).
Врз основа на Табела 7, ќе изградиме дијаграм за вработување, Слика 2, и линеарен распоред на извршување на работата по изведувачи, Слика 2.
Ориз. 2 - процент на искористеност
За да се изгради линеарен распоред, потребно е времетраењето на работата да се претвори во календарски денови. Пресметката се врши според формулата:
каде TK е календарскиот коефициент.
(1)
каде ТКАЛ - календарски денови, ТКД=365;
ТВД - викенди, ТВД=104;
ТПД - празници, ТПД=10.
Во извршувањето на работата се вклучени научен надзорник и инженер.
Заменувајќи ги нумеричките вредности во формулата (1) наоѓаме.
Пресметка на зголемување на техничката подготвеност за работа
Износот на зголемување на техничката подготвеност на работата покажува колку проценти од работата е завршена
каде tн е зголеменото времетраење на работата од моментот на развивање на темата, денови;
до е вкупното времетраење, кое се пресметува со формулата.
За да ја одредиме специфичната тежина на секоја фаза, ја користиме формулата
каде tОжi е очекуваното времетраење на i-тата етапа, календарски денови;
tО - вкупно времетраење, календарски денови.
| Фази | TKD, денови | UVi, % | Ги, % | март | април | мај | јуни | ||||||||
| 1 Изјава за проблемот | 3 | 0,89 | 1,91 | ||||||||||||
| 2 Изготвување технички спецификации | 6 | 2,16 | 5,73 | ||||||||||||
| 3 Избор и изучување на литература | 17 | 7,64 | 16,56 | ||||||||||||
| 4 Развој на проект | 43 | 16,17 | 43,94 | ||||||||||||
| 5 Формирање на информативна база | 46 | 18,34 | 73,24 | ||||||||||||
| 6 Комплет наставни помагала | 2 | 0,89 | 74,52 | ||||||||||||
| 7 Проверете | 6 | 2,42 | 78,34 | ||||||||||||
| 8Анализа на резултатите | 4 | 1,52 | 80,86 | ||||||||||||
| 9 Одобрување на алатката | 9 | 3,69 | 86,96 | ||||||||||||
| 10 Подготовка на извештајна документација за сработеното | 12 | 5,22 | 94,26 | ||||||||||||
| 11 Изготвување белешка за објаснување | 7 | 2,80 | 98,72 | ||||||||||||
| 12 Испорака на готовиот проект | 2 | 0,89 | 100 | ||||||||||||
Научен раководител Студент
Ориз. 3 - Распоред на учениците и наставниците
Пресметка на трошоци за развој и имплементација
Планирањето и сметководството на трошоците на проектот се врши со користење на ставки за трошоци и економски елементи. Класификацијата по ставки за трошоци ви овозможува да ги одредите трошоците за индивидуална работа.
Првичните податоци за пресметување на трошоците се работниот план и списокот на потребна опрема, опрема и материјали.
Трошоците на проектот се пресметуваат според следните ставки за трошоци:
1. Плата.
2. Исплати на плата (на пензиски фонд, социјално осигурување, здравствено осигурување).
3. Трошоци за материјали и компоненти.
4. Трошоци за амортизација.
5. Трошоци за електрична енергија.
6. Други трошоци.
7. Вкупни трошоци.
Подготовка на платен список
Оваа трошковна ставка ги планира и ги зема предвид основните плати на инженерските и техничките работници директно вклучени во развојот, дополнителните плаќања според регионалните коефициенти и бонуси.
каде n е бројот на учесници во i-тата работа;
Ti - трошоци за работна сила потребни за извршување на i-ти тип на работа, (денови);
Сзпi - просечна дневна плата на вработен кој врши i-ти тип на работа, (руб/ден).
Просечната дневна плата се одредува со формулата:
каде што D е месечна официјална плата на работникот, дефинирана како D=Z*Ktar;
Z - минимална плата;
Ктар - коефициент според тарифниот распоред;
Мр - број на месеци на работа без годишен одмор во текот на годината (со 24 дена одмор
Мр=11,2, со 56 дневен одмор Мр=10,4;
K - коефициент земајќи го предвид коефициентот за бонуси Kpr = 40%, регионален коефициент Krk = 30% (K = Kpr + Krk = 1 + 0,4 + 0,3 = 1,7);
F0 е вистинското годишно работно време на вработениот, (денови).
Минималната плата во времето на развојот беше 1.200 рубли.
Тогаш просечната месечна плата на менаџер кој ја има тринаесеттата категорија во скалата на плати е
D1= 1200 * 3,36 = 4032,0 рубли
Просечната месечна плата на инженер од единаесетто одделение е
D2= 1200 * 2,68=3216,0 рубли.
Резултатите од пресметката на вистинскиот годишен фонд се наведени во Табела 8.
Табела 8 - Реално годишно работно време на вработените
Имајќи го предвид фактот дека F01 = 247 и F02 = 229 дена, просечната дневна плата ќе биде -
а) научен претпоставен - Сзп1= (4032,0* 1,7 * 11,2) / 229 = 335,24 рубли;
б) софтверски инженер - Сзп2= (3216,0* 1,7 * 10,4) / 247 = 230,20 рубли.
Имајќи предвид дека научниот претпоставен бил зафатен при изработката 11 дена, а софтверскиот инженер 97 дена, основната плата ќе ја најдеме и ќе ја сумираме во табела 9.
Табела 9 - Основни плати на вработените
| Учесници во развојот | Сзпi, тријте | ти, денови | Соснз/п, тријте |
| HP | 411 | 11 | 3687,64 |
| IP | 250,20 | 97 | 22329,4 |
| Вкупно | 27309,04 | ||
Sosnz / p = 11 * 335,24 + 97 * 230,2 = 27309,04 руб.
Пресметка на одбитоци од платите
Овде се пресметуваат придонеси во вонбуџетски социјални фондови.
Одбитоците од платите се одредуваат со следнава формула:
Ссотф = Ксотсф * Сосн
каде што Ксотсф е коефициент кој го зема предвид износот на одбитоците од платата. такси.
Коефициентот ги вклучува трошоците за оваа ставка кои се состојат од придонеси за социјални потреби (26% од вкупната плата).
Износот на одбитоците ќе биде 6764,43 рубли.
Пресметка на трошоци за материјали и компоненти
Ги одразува трошоците за материјалите, земајќи ги предвид трошоците за транспорт и набавки (1% од цената на материјалите) што се користат во развојот на софтверска алатка. Ајде да ги сумираме трошоците за материјали и компоненти во табела 10
Табела 10 - Потрошен материјал
| Име на материјали | Единечна цена, тријте. | Квантитет | Количина, тријте |
| CD/RW диск | 45,0 | 2 ЕЕЗ | 90,0 |
| Хартија за печатење | 175,0 | 2 пакување | 350,0 |
| Касета за печатач | 450,0 | 1 компјутер | 450,0 |
| Канцелариски материјал | 200,0 | 200,0 | |
| Софтвер | 500 | 1 компјутер | 500,0 |
| Вкупно | 1590,0 | ||
Според табелата 10, потрошувачката на материјали е:
Смат =90,0+350,0+450,0+200,0+500,0=1590,0 руб.
Пресметка на трошоци за амортизација
Амортизацијата на производите на користената опрема ја пресметува амортизацијата во текот на времето што се изведува работата за опремата што е достапна.
Надоместоците за амортизација се пресметуваат за периодот на користење на компјутерот со помош на формулата:
C A = 
,
каде Na е годишната стапка на амортизација, Na = 25% = 0,25;
Цоб - цена на опремата, Цоб = 45.000 рубли;
ФД - реално годишно работно време, ФД=1976 часа;
tpm - време на работа на VT при креирање софтверски производ, tpm = 157 дена или 1256 часа;
n – број на вклучени компјутери, n=1.
CA = (0,25 * 45.000 * 1256) / 1976 = 7150,80 рубли.
Табела 11 - Специјална опрема
| Име | Квантитет | Цоб, тријте | На, % | ФД, час | СА, тријте |
| Компјутер | 1 компјутер. | 30000 | 25 | 1976 | 4767,20 |
| Печатач | 1 компјутер. | 15000 | 25 | 1976 | 2383,60 |
| Вкупно: | 7150,80 |
Трошоци за енергија
Потребната количина на електрична енергија се одредува со следнава формула:
E = P * Tsen * Fisp, (2)
каде што P е потрошувачка на енергија, kW;
Цена – тарифна цена за индустриска електрична енергија, руб./kWh;
Fisp – планирано време на користење на опремата, час.
E = 0,35 * 1,89 * 1976 = 1307,12 рубли.
Проценките на трошоците за потребите од материјално-технички ресурси се одредуваат земајќи ги предвид големопродажните цени и тарифите за енергија со директна повторна пресметка.
Енергетските тарифи во секој регион на Русија се утврдуваат и ревидираат со одлуки на извршната власт на начин утврден за природните монополи.
Пресметка на други трошоци
Ставката „други трошоци“ ги одразува трошоците за развој на алатката, тие вклучуваат поштенски, телеграфски трошоци, рекламирање, т.е. сите оние трошоци кои не се земени предвид во претходните членови.
Останатите трошоци изнесуваат 5-20% од еднократните трошоци за имплементација на софтверскиот производ и се вршат според формулата:
Spr = (Sz/p + Smat + Ssotsf + Ca + Se) * 0,05,
Spr = (26017.04+1590.0+6764.43+7150.80+1307.12)*0.05= 42829.39 руб.
Цена на проектот
Цената на проектот се одредува со збирот на членовите 1-5, табела 12.
Табела 12 - Проценка на трошоците
| Бр. | Наслов на статијата | Трошоци, тријте | Забелешка |
| 1 | Плата | 26017,04 | Табела 6.5 |
| 2 | Пресметките на плата | 6764,43 | 26% од чл.1 |
| 3 | Материјални трошоци | 1590,0 | Табела 6.6 |
| 4 | Трошоци за амортизација | 7150,80 | Табела 6.7 |
| 5 | Трошоци за енергија | 1307,12 | Формула (2) |
| 6 | други трошоци | 2102,57 | 5% количина на ставки 1-5 |
| 7 | Вкупно | 44931,96 |
Проценка на ефективноста на проектот
Најважниот резултат на истражувањето е неговото научно и техничко ниво, кое го карактеризира степенот до кој е завршена работата и дали е обезбеден научен и технолошки напредок во оваа област.
Проценка на научно и техничко ниво
Врз основа на проценките за новината на резултатите, нивната вредност и скалата на имплементација, се одредува индикатор за научно и техничко ниво со помош на формулата
,
каде Ки е коефициентот на тежина на i -тиот атрибут на научниот и техничкиот ефект;
ni - квантитативна проценка на i -ти атрибут на научно-техничкото ниво на работа.
Табела 13 - Знаци на научен и технички ефект
Квантитативна проценка на нивото на новина на истражувачката работа се одредува врз основа на вредноста на бодовите во Табела 14.
Табела 14 - Квантитативна проценка на степенот на новина на истражувачката работа
| Ниво на новина Случувања | Поени | |
| Фундаментално ново | Резултатите од истражувањето отвораат нов правец во оваа област на науката и технологијата | 8 - 10 |
| Ново | Познатите факти и обрасци се објаснети на нов начин или за прв пат | 5 - 7 |
| Релативно ново | Резултатите од истражувањето ги систематизираат и сумираат достапните информации, ги одредуваат начините за понатамошно истражување. | 2 - 4 |
| Продолжение на табела 14 | ||
| Ниво на новина Случувања | Карактеристики на нивото на новина | Поени |
| Ниво на новина Случувања | Карактеристики на нивото на новина | Поени |
| Традиционален | Работата беше спроведена со користење на традиционални методи, чии резултати се од информативна природа. | 1 |
| Недостасува новина | Добиен е резултат кој претходно беше познат | 0 |
Теоретското ниво на добиените резултати од истражувањето се одредува врз основа на точките дадени во Табела 15.
Табела 15 - Квантитативна проценка на теоретското ниво на истражувачката работа
| Теоретско ниво на добиените резултати | Поени |
| Воспоставување на законот; развој на нова теорија | 10 |
| Длабок развој на проблемот: мултидимензионална анализа на врските, меѓузависности помеѓу фактите со присуство на објаснување | 8 |
| 6 | |
| Елементарна анализа на врските помеѓу фактите со присуство на хипотеза, прогноза на симплекс, класификација, објаснувачка верзија или практични препораки од одредена природа | 2 |
| Опис на поединечни елементарни факти (ствари, својства и односи); презентација на искуство, набљудувања, резултати од мерење | 0,5 |
Можноста за имплементација на научни резултати се утврдува врз основа на точките од Табела 16.
Табела 16 - Можност за спроведување научни резултати
Забелешка: Резултатите за времето и скалата се собираат заедно.
Резултатите од проценките на карактеристиките се прикажани во Табела 17.
Табела 17 - Квантитативна проценка на знаци на истражувачка работа
| Знак за научниот и техничкиот ефект на истражувачката работа | Карактеристично знак на истражувачка работа | Ки | Пи |
| 1 Ниво на новина | систематизираат и сумираат информации, одредуваат начини за понатамошно истражување | 0,6 | 1 |
| 2 Теоретско ниво | Развој на метод (алгоритам, програма на активности, уред, супстанција итн.) | 0,4 | 6 |
| 3 Можност за имплементација | Време на имплементација во првите години | 0,2 | 10 |
| Скала на имплементација - претпријатие | 2 |
Користејќи ги првичните податоци за главните карактеристики на научната и техничката ефективност на истражувачката работа, го одредуваме индикаторот за научно и техничко ниво:
Нт= 0,6·1+0,4·6+0,2·(10+2)=5,4
Табела 18 - Проценка на нивото на научен и технички ефект
Во согласност со Табела 18, нивото на научно-техничкиот ефект на оваа работа е просечно.
Пресметана е проценката на трошоците за развојот на овој систем и проценката на трошоците за неговото годишно работење. Трошоците за создавање на системот се 44.931,96 рубли.
Пресметка на средства потребни за реализација
Капиталните инвестиции во модернизација се, пред сè, трошоците за електрична опрема и трошоците за монтажни работи.
Проценката е документ кој ја одредува конечната и максималната цена на проектот. Проценката служи како документ за почетна капитална инвестиција, кој ги одредува трошоците потребни за комплетирање на целосниот обем на потребната работа.
Почетните материјали за утврдување на проценетите трошоци за подобрување на објектот се проектни податоци за составот на опремата, обемот на градежните и монтажните работи; ценовници за опрема и градежни материјали; норми и цени за градежни и монтажни работи; тарифи за карго превоз; режиски стапки и други регулаторни документи.
Пресметката е направена врз основа на договорните цени. Првичните податоци и трошоци се сумирани во табели.
По одобрувањето на техничкиот проект, се изработува работен нацрт, односно работни цртежи, врз основа на кои се одредува конечниот трошок.
Трошоци за опрема
Табела 4
| Бр. | Име на уред | Количина | Цена | Вкупно |
| 1 | Метран-100 | 23 | 15000 рубли. | 345.000 рубли |
| 2 | BPS-90P/K | 23 | 14000 рубли. | 322.000 рубли |
| 3 | РС-29 | 10 | 5000 рубли. | 50.000 рубли. |
| 4 | U29.3M | 10 | 6000 рубли. | 60.000 рубли. |
| 5 | Сименс СИПАРТ | 10 | 10.000 рубли. | 100.000 рубли. |
| 6 | RMT-69 | 5 | 50.000 рубли. | 500.000 рубли. |
| 7 | Друго (кабли, конектори, кабли, транспортни трошоци) | 50.000 рубли. | 50.000 рубли. | |
| вкупно | 81 | 1.427.000 рубли |
Фонд за плати
Ајде да го одредиме бројот на луѓе потребни за работата и да ги сумираме овие информации во табела:
Работниците вклучени во модернизацијата и нивните плати.
Табела 5
| Назив на работното место | Месечна плата | Број на месеци | Плата на вработен за целиот период на работа |
| Главен инженер | 30000 | 1 | 30000 |
| Главен метролог | 30000 | 2 | 60000 |
| Заменик главен метролог | 25000 | 2 | 50000 |
| Раководител на секцијата | 15000 | 4 | 60000 |
| Механичар за инструменти | 10000 | 1 | 10000 |
| Механичар за инструменти | 10000 | 1 | 10000 |
| Механичар за инструменти | 10000 | 1 | 10000 |
| Механичар за инструменти | 10000 | 1 | 10000 |
| Електричар | 10000 | 1 | 10000 |
| Бравар | 10000 | 1 | 10000 |
| Оператор (оператор) | 10000 | 1 | 10000 |
| Бонус 30% | 81000 | ||
| вкупно | 351000 |
Трошоците за инсталационите работи и платите за луѓето кои ги извршиле сите пресметки, т.е. инженерските и техничките работници изнесуваа 351.000 рубли.
Користејќи го примерот на еден уред - Metran-100, е прикажан износот на трошоците за работна сила. Земаме во предвид дека на местото каде што треба има уште еден сензор кој треба да се надгради.
Оваа пресметка не го вклучи времето потребно за испорака на опрема за заварување, подготовка за работа итн.
Износ на трошоци за работна сила за Metran-100
Табела 6
| Бр. | Име на дејството | Број на минути |
| 1 | Отстранување на жици, исклучување импулси, одвртување на уредот | 30 |
| 2 | Повлекување на кабел, вклучително и преку приклучната кутија | 120 |
| 3 | Дигестија на сврзувачки елементи, прилагодување на големини | 60 |
| 4 | Инсталација на жици, поврзување на импулси, навртување на уредот | 30 |
| 5 | Обележување | 30 |
| Вкупно | 270 минути или 4,5 часа |
Следната табела ги прикажува трошоците за работна сила за некои видови на работа.
Трошоци за работна сила за некои уреди
Табела 7
| Назив на работното место | Список на потребни дејства | број на луѓе за една операција | Број на работни часови |
| Инсталација на бустер компресорска станица | расклопување, замена, склопување, затегнување | 2 | 2 |
| Инсталација на Metran-100 | Демонтирање на претходниот уред, прилагодување на импулсите за поврзување, поврзување адаптери, | 2 | 4,5 |
| Инсталација на BPS90 | Подготовка на локацијата, поврзување на жици, поставување | 1 | 3 |
| Инсталација на мерач на ниво на бранови | Демонтирање на стариот мерач на ниво, инсталирање на нова локација со помош на опрема за заварување, поврзување на нов уред, поврзување на жици, поставување. | 2 | 5 |
| Инсталација на позиционерот на Сименс | Отстранување на стариот позиционер, прикачување на нов, поставување | 1 | 5 |
Се гледа дека многу време се троши на инсталирање увезени уреди. Ова се должи на фактот што уредите се нови и нема искуство со работа со нив. Всушност, инсталацијата ќе потрае многу подолго поради непредвидени околности, недостаток на искуство и други околности.
Процесот на дизајнирање трае многу подолго од инсталацијата, поради фактот што е неопходно да се размисли низ секој мал детал, бидејќи котелската постројка е многу важна алка во производството на мономери. Ова е причината зошто дизајнот одзема поголем дел од времето. Сите дела се поделени на делови и сумирани во табела.
Работен план
Табела 8
| Список на извршени работи | Изведувачи | Број на луѓе | Количина на денови |
| Запознавање со работните задачи, изработка на акционен план, распределба на работата | Инженер, главен метролог, заменик главен метролог | 3 | 14 дена |
| Развој на шема, техничко-економско пресметување на шемата, нарачување материјали и делови | Инженер, главен метролог, заменик главен метролог, раководител на секција | 4 | 14 дена |
| Подготовка на работното место, организациска работа | Заменик главен метролог, раководител на секција, механичар за инструменти | 5 | 14 дена |
| Откако котелот ќе се запре за поголеми поправки, започнува главната работа | |||
| Демонтажа на стара опрема | Инструментар, електричар | 5 | 7 дена |
| Инсталација на опрема (паралелно во сите области) | Инструментар, електричар | 5 | 20 дена |
| Проверка на работата на опремата, активирање на поставките. | Инструментар, електричар | 5 | 2 дена |
| Испорака на готовиот круг, вклучување со симулација на работни ситуации | Главен инженер, началник на секција, оператор, механичар за инструменти, | 11 | 1 ден |
| Стартување на постројката за котел | оператор, механичар, електричар | 7 | 1 ден |
| Елиминација на помали дефекти | Инструментар, електричар | 5 | 1 ден |
Вкупни трошоци за повторна опрема на котелската постројка: фонд за плати 351.000 рубли + трошоци за набавка на опрема 1.427.000 рубли = 1.778.000 рубли.
Економски ефект од имплементацијата
Воведувањето на автоматизирани системи за контрола на процесите од овој вид, како што покажува светската практика, доведува до заштеда на согореното гориво за 1-7%.
1. Со потрошувачка на природен гас од 500 m3/час на еден работен котел, оваа заштеда може да биде 5-35 m3/час или 43800-306600 m3/годишно. По цена од 2.500 рубли за 1.000 m3, економскиот ефект ќе биде 40.646 рубли годишно. Но, бидејќи гасот постојано поскапува, оваа сума ќе се зголемува.
2. Заштеда се случува и со намалување на трошоците за испорака на железнички транспорт. Ако земеме просечна заштеда од 150.000 m 3 /година, а капацитетот на резервоарот е 20.000 m 3, тогаш се заштедува транспортот на речиси 8 цистерни. Цената на дизел гориво за дизел локомотива, амортизација, плати за возачи итн. е околу 1000 рубли на 100 километри по резервоар. Станицата за производство на гас се наоѓа на растојание од 200 км, затоа трошоците ќе бидат околу 20.000 рубли. Но, земајќи ги предвид трошоците за гориво, овие трошоци може значително да се зголемат за една година.
Оние. Нето враќањето ќе се случи за 20 години. Имајќи ги предвид зголемувањето на цените на горивото и зголемувањето на платите, овој период може да се намали на 5 години.
Но, ако фабриката е затворена или дури и уништена од стара опрема што не успее, загубите може да изнесуваат милиони рубли.
12. Безбедност и еколошка пријатност на работата
Анализа на штетни и опасни фактори
Производството на мономери, кое вклучува единица за дестилација на ароматични јаглеводороди, вклучува употреба и преработка на големи количини на запаливи материи во течни и гасовити состојби. Овие производи можат да формираат експлозивни смеси со воздухот. Особено опасни се ниските места, бунарите и јамите каде што може да се акумулираат експлозивни мешавини од јаглеводороди и воздух, бидејќи јаглеводородните пареи се генерално потешки од воздухот.
Најопасни места се оние кои се сметаат за тешко достапни со надворешна инспекција, каде што може да има зголемена контаминација на гас и кои, поради природата на работата, операторот не ги посетува често.
Особено опасни фактори при ракување со овој уред се:
Висок притисок и температура при работа на опрема за производство на пареа под висок притисок;
Формирање на експлозивни концентрации на природен гас (метан) при палење и работа на котелот;
Можност за добивање хемиски изгореници и труење при подготовка на раствор од хидразин хидрат и амонијак вода.
Најопасни места.
1. Систем за дистрибуција на гас за гориво.
2. Линии за пареа со висок и среден притисок.
3. Единици за намалување на пареа.
4. Оддел за подготовка на реагенс.
5. Бунари, отвори, ниски места, јами каде што е можно акумулација на експлозивни мешавини на јаглеводороди со воздух.
Технолошкиот процес на производство на прегреана пареа под висок притисок е поврзан со присуството на експлозивен горивен гас, производи за согорување на горивни гасови, како и висок притисок и високи температури на пареа и вода. Покрај тоа, за третман на вода се користат токсични материи како што се хидразин хидрат, амонијак и тринатриум фосфат.
Главните услови за безбедно одвивање на процесот на генерирање на пареа и производство на електрична енергија се:
Усогласеност со технолошките стандарди;
Усогласеност со барањата на упатствата на работното место, прописите за безбедност и здравје при работа, вклучување и исклучување на поединечни делови од опремата и целата котлара;
Вршење навремени и висококвалитетни поправки на опремата;
Спроведување, според распоред, контролни проверки на инструменти и автоматизација, алармни системи и брави, безбедносни уреди.
За време на работата на помошната котлара, опремата и комуникациите се под притисок од запаливи гасови, вода и водена пареа. Затоа, во случај на повреда на нормалниот технолошки режим, како и во случај на повреда на затегнатоста во поврзувањата на уредите и компонентите, може да се случи следново:
Пробив на гас проследен со пожар и експлозија;
Формирање на локални експлозивни концентрации на природен гас;
Труење како резултат на присуство на гасови кои содржат компоненти (CH 4, NO 2, CO 2, CO);
Труење со реагенси за корективен третман на добиточна храна и котелска вода, во случај на непочитување на правилата за ракување со нив и занемарување на личната заштитна опрема;
Термички изгореници поради прекини на цевководи за димни гасови, водена пареа и кондензат;
Електричен удар поради дефекти на електричната опрема и електричните мрежи, како и како резултат на непочитување на правилата за електрична безбедност;
Механички повреди поради прекршување на одржување на машини, механизми и друга опрема;
Согорување на масла за подмачкување и запечатување и материјали за чистење поради непочитување на правилата за складирање и прекршување на стандардите за заштита од пожари;
Незадоволително чистење на цевководи и апарати, што може да предизвика формирање на концентрации на експлозив и, под одредени услови, експлозија;
Опасности поврзани со работата на опремата која работи под висок притисок, работа во јами, бунари, садови и при ракување со опасни материи (амонијак, хидразин хидрат).
Индустриска санитација
Микроклима. За нормална и со високи перформанси работа во индустриски простории, неопходно е метеоролошките услови (температура, влажност и брзина на воздухот), т.е. микроклимата беа во одредени пропорции.
Потребната климатизација на работната површина се обезбедува со извршување на одредени мерки, вклучувајќи:
Механизација и автоматизација на производните процеси и нивно далечинско управување;
Употреба на технолошки процеси и опрема што спречуваат формирање на штетни материи или нивно влегување во работната површина;
Сигурно запечатување на опрема што содржи штетни материи;
Заштита од извори на топлинско зрачење;
Уред за вентилација и греење;
Употреба на лична заштитна опрема.
Температурата на воздухот во лабораториите се движи од 20 до 25 степени.
Осветлување: осветлувањето во просториите е во согласност со стандардите. Сите предмети со кои често работите се добро осветлени. Главната сала има доволен број на прозорски отвори, што е неопходно во текот на денот. Работниците кои треба да се занимаваат со работа на темни места (електричари, механичари на инструменти) имаат специјални батериски ламби - рудари, кои обезбедуваат доволно осветлување на кој било дел.
Бучава и вибрации. Главните мерки за контрола на бучавата се:
Елиминирање или ублажување на причините за бучавата од самиот нејзин извор;
Изолација на изворот на бучава од околината со помош на звучна изолација и апсорпција на звук;
Ултразвучната заштита се изведува на следниве начини:
Употреба на повисоки работни фреквенции во опрема, за која дозволените нивоа на звучен притисок се повисоки;
Употреба на извори на ултразвучно зрачење во звучно-изолационен дизајн како што се обвивки. Ваквите обвивки се направени од челичен лим или дуралумин (дебелина од 1 мм) покриени со гума или рубероид, како и гетинаци (дебелина 5 мм). Употребата на куќишта го намалува нивото на ултразвук за 60...80 dB;
Заштитување;
Во главната работилница нивото на бучава достигнува 100 dB. Кога работат, работниците користат чепчиња за уши или едноставно ги затнуваат ушите со прстите.
Безбедносни мерки на претпазливост
Работник овластен да работи со котлара мора да биде обучен за посебна програма и да положи испит од квалификациската комисија. Пред да му биде дозволено да работи, секој што влегува во работилницата мора да биде запознаен со раководителот на работилницата или неговиот заменик за безбедност, со општите правила на работа, по што надзорникот го упатува барателот на работното место.
Во исто време, работникот мора да биде запознаен со особеностите на работата на ова работно место, со опремата и алатките. По наставата на работното место, на работникот му е дозволено да помине стажирање и обука на работното место под водство на искусен работник, за што се издава наредба во работилницата. На работникот треба да му се дозволи да работи самостојно само по завршувањето на периодот на стажирање утврден за одредено работно место и откако ќе го провери неговото знаење од комисија која ќе ја назначи по налог на работилницата. Работникот мора да биде темелно свесен за опасните аспекти на неговото работно место и методите за нивно отстранување.
Лицата ангажирани за сервисирање на термомеханичка опрема мора да подлежат на прелиминарен медицински преглед и последователно да го подложат периодично во роковите утврдени за персоналот на енергетското претпријатие.
Лицата кои ја сервисираат опремата во работилниците на електраните и мрежите за греење мора да ги знаат и да ги следат безбедносните правила што се применуваат на нивната позиција. персоналот кој користи електрична заштитна опрема во својата работа е должен да ги знае и да ги следи правилата за употреба и тестирање на заштитната опрема што се користи во електричните инсталации. Целиот персонал мора да биде обезбеден со специјална облека, заштитни обувки и друга заштитна опрема во согласност со важечките стандарди во согласност со карактеристиките на извршената работа и мора да ги користи за време на работата. Целиот производствен персонал мора да биде практично обучен за методите за ослободување на лице под напон од дејството на електрична струја и за давање прва помош, како и за методите за пружање прва помош на жртвите во други несреќи. Секој вработен мора јасно да ги знае и да ги почитува барањата на правилата за заштита од пожари и процедурите за итни случаи во објектот и да избегнува дејствија што можат да доведат до пожар или пожар.
Пушењето е забрането во просториите на инсталацијата, со исклучок на одредени места за пушење опремени со специјална противпожарна опрема.
При работа со котли, мора да се обезбеди сигурно и безбедно функционирање на целата главна и помошна опрема; способноста да се постигнат номиналните перформанси на котелот, параметрите и квалитетот на водата, економичен режим на работа. Работата на процесна опрема е забранета ако цевководот на кој се поврзани импулсните линии останува под притисок. Недостатокот на притисок во исклучената импулсна линија мора да се провери со поврзување со атмосферата. Забрането е да се работи на постоечка електрична опрема без употреба на електрична заштитна опрема. Кога работите без употреба на електрична заштитна опрема, електричната опрема мора да биде исклучена.
Безбедност во итни ситуации.
Најверојатниот итен случај во котларата е пожар, поради високите температури, употребата на гас и голема количина електрична опрема.
Лицето одговорно за заштита од пожари на котларата е надзорникот, кој е должен да ја следи усогласеноста со барањата за заштита од пожари. Сите производни површини се обезбедени со противпожарна опрема и примарни средства за гасење пожар.
За да се спречат итни случаи во котларата, забрането е:
1. складирајте запаливи и запаливи материи;
2. блокирање на премините помеѓу котлите, предворјето и приодите до противпожарната опрема;
3. лесни котли без вентилација на ложишта и чадови, а користат и течно гориво за палење;
4. проверете ја затегнатоста на гасоводите со отворен оган;
5. користат неисправни апарати и електрични мрежи;
6. користете средства за гаснење пожар за други цели.
Во случај на пожар, сервисниот персонал е должен да:
1. Веднаш јавете се во противпожарната служба по телефон.
2. започнете да го гасите пожарот со помош на достапни средства за гаснење пожар, без да престанете да ги надгледувате котлите.
Мерки за заштита на животната средина
Заштитата на животната средина е глобален проблем. Мерките за заштита на животната средина се насочени кон зачувување и обновување на природните ресурси, рационално користење на природните ресурси и спречување на штетните ефекти од резултатите од економските активности на општеството врз природата и здравјето на луѓето. Суштината на заштитата на животната средина е да се воспостави постојана динамична хармонија помеѓу општеството во развој и природата, која истовремено му служи и како сфера и како извор на живот. Секојдневно се исфрлаат милиони тони разновиден гасовити отпад, а водните тела се загадени со милијарди кубни метри отпадна вода. При решавање на проблемот со намалување на загадувањето на животната средина, главната работа е создавање и имплементација на фундаментално нови, технолошки процеси без отпад.
Во котларата, производите настанати при согорувањето, дел од топлината префрлаат во работната течност, а другиот дел заедно со производите од согорувањето (CO2, CO, O2, NO) се испуштаат во атмосферата. Во атмосферата, гасните производи на согорување како резултат на секундарни хемиски реакции кои вклучуваат кислород и водена пареа формираат киселини, како и разни соли. Атмосферските загадувачи, заедно со врнежите, паѓаат на површината на почвата и водните тела, предизвикувајќи нивно хемиско загадување. За да се намали емисијата на штетни материи и загадувањето на животната средина, во котларниците се поставуваат запечатена технолошка опрема, единици за собирање гас и прашина и високи цевки.
Автоматизацијата на котларата обезбедува економично користење на горивото, како и целосно согорување. Проектот ја контролира содржината на О2 во димните гасови и го регулира протокот на воздух со корекција на содржината на кислород во димните гасови, што обезбедува целосно согорување на горивото.
Заклучок
Во оваа теза беа разгледани прашањата за автоматизација на котлара за производство на мономери.
Бидејќи целата опрема е морално и физички застарена, релевантноста на ова прашање е многу висока.
При оваа работа беа разгледани уреди од увозно и домашно производство. Откриено е дека некои домашни уреди заземаат достојно место на пазарот на уреди за автоматизација и електроника. Бидејќи цената на домашните уреди е многу помала од нивните увезени колеги, а сигурноста, функционалноста и другите параметри се исти, им беше дадена предност. Исклучок се само позиционери на Siemens и позиционери Rosemount.
Секоја модернизација мора да биде економски оправдана, затоа е направена економска пресметка на цената на целата модернизација. Вкупните трошоци беа 1.778.000 рубли. Ова се многу пари за производство на мономери и за целото претпријатие како целина, но штетата од ненадеен дефект на опремата може да биде многу поголема.
На крајот на трудот, во делот „Барања за безбедност при работа“ беа идентификувани главните активности и барања кои мора да се исполнат за безбедно извршување на работата.
Заклучок
Можноста за автоматизација на котелската постројка за производство на монометри беше разгледана во овој квалификуван труд.
Бидејќи целата опрема морално и физички стана застарена, важноста на ова прашање е многу висока.
Во текот на овој труд беа разгледани уредите за увоз и домашно производство. За време на овој преглед беше јасно дека некои домашни уреди го заземаат вредно место на пазарот на уреди за автоматизација и електроника. Со оглед на тоа што цената на домашните уреди е многу пониска од увозниот пандан и доверливоста, функционалноста и другите параметри се исти, така што им беше дадена предност. Исклучувањата беа позиционерите на Сименс и геговите на Розмаунт.
Секое подобрување треба да биде економски докажано, затоа е извршена економична пресметка на цената на сите подобрувања. Вкупната цена е 1.778.000 рубли. За производство на монометри и за целото претпријатие тоа се големи пари, но загубата од неочекуваниот дефект на опремата може да биде многу поголема.
На крајот од квалификуваниот труд во делот „Заштита на барање труд“ беа воведени главните дејствија и барања кои треба да се следат за безбедно работење.
Литература
1. Адабашјан А.И. Инсталација на инструменти и опрема за автоматска контрола. М.: Стројиздат. 1969. 358 стр.
2. Герасимов С.Г. Автоматска контрола на котелските инсталации. М.: Госенергоиздат, 1950, 424 стр.
3. Голубјатников В.А., Шувалов В.В. Автоматизација на производните процеси и автоматизирани контролни системи во хемиската индустрија. M. Хемија, 1978. 376 стр.
4. Ицкович А.М. Котелски инсталации. М.: Нашитс, 1958, 226 стр.
5. Казмин П.М. Инсталација, прилагодување и работа на автоматски уреди за хемиско производство. М.: Хемија, 1979, 296 стр.
6. Ктоев А.С. Дизајн на системи за автоматизација на процесите. Референтен прирачник. М.: Енергоиздат, 1990, 464 стр.
7. Купалов М.В. Технички мерења и инструменти за хемиско производство. М.: Машинско инженерство, 1966 година.
8. Лохматов В.М. Автоматизација на индустриски котлари. Л.: Енергија, 1970, 208 стр.
9. Поставување на инструменти за мерење и автоматизација. Ед. Ктоева А.С. М.: Енергоиздат, 1988, 488 стр.
10. Мурин Т.А. Термички мерења. М.: Енергија, 1979. 423 стр.
11. Мухин В.С., Саков И.А. Контролни уреди и средства за автоматизација на термичките процеси. М.: Високо училиште. 1988, 266 стр.
12. Павлов И.Ф., Романков П.П., Носков А.А. Примери и задачи за предметот процеси и уреди на хемиски технологии. М.: Хемија, 1976 година.
13. Инструменти и опрема за автоматизација. Каталог. М.: Информприбор, 1995, 140 стр.
14. уреди и опрема за автоматизација. Список на номенклатура. М.: Информприбор, 1995, 100 стр.
15. Путилов А.В., Коплеев А.А., Петрухин Н.В. Заштита на животната средина. М.: Хемија, 1991 година, 224 стр.
16. Рапопорт Б.М., Седанов Л.А., Јархо Г.С., Рудинцев Г.И. Уреди за автоматско регулирање и заштита на котлари кај рударските претпријатија. М.: Недра, 1974, 205 стр.
17. Столкер Е.Б. Прирачник за работа на гасни котли. Л.: Недра, 1976. 528 стр.
18. Фоерштајн В.С. Прирачник за автоматизација на котларата. М.: Енергија, 1972 година, 360 стр.
19. Фаников В.С. , Виталиев В.П. Автоматизација на грејните точки. Референтен прирачник. М.: Енергоиздат, 1989. 256 стр.
20. Шевцов Е.К. Прирачник за верификација и прилагодување на инструментите. Л.: Техника, 1981, 205 стр.
... ± 0,035 V. грешката при определување на волуменската потрошувачка на гориво не надминува 60·10-6m3/s. Така, употребата на развиениот метод за мерење на потрошувачката на гориво значително го подобрува квалитетот на контролата долж јамката „Потрошувачка на цврсто гориво“, со што се заштедува енергија и се зголемува ефикасноста на котларните постројки Користена литература Batitsky I.A. итн Автоматизација на производните процеси и автоматизирани системи за контрола
При развивање и имплементирање на системи за автоматизација за хемиски процеси и производство, се користат истите пристапи што се користат во другите индустрии. Во исто време, условите за хемиско производство и самиот производствен процес имаат голем број карактеристики, кои ќе ги разгледаме во оваа статија.
Типичен структурен дијаграм на хемиските процеси е како што следува:
суровини → подготовка на суровини → хемиска синтеза → изолација на производ → производ
На влезот на секој хемиски процес секогаш има суровина што мора да се складира и, до еден или друг степен, да се подготви за понатамошна обработка. Следува вистинскиот процес на добивање на производот. Во оваа фаза, хемиски производ се добива од претходно подготвени суровини со користење на специјална опрема (мешачи, сепаратори, столбови, реактори итн.) и/или супстанции (катализатори). Вообичаено, уредите за производство на еден производ се комбинираат во технолошки инсталации. Следно, добиениот производ се подложува на процеси на сепарација и прочистување. Автоматизацијата на хемиското производство овозможува да се намалат трошоците за секоја од овие фази.
Ајде да разгледаме некои карактеристики на хемиското производство.
Континуитет
Во основа, целото хемиско производство се карактеризира со континуитет, т.е. технолошкиот процес се одвива во стабилна состојба. Постојат и хемиски продукции со периодична природа, каде што редоследот на операции за утовар и подготовка на суровини, хемиска синтеза, изолација и прочистување на производите има ограничено времетраење.
Континуитетот на хемиското производство поставува посебни барања за развој на системи за автоматизација, како што се, на пример, вишок на теренска опрема, контролери, комуникациски канали, автоматизирани работни станици и сервери, организација на резервно напојување за опрема итн.
Дистрибуција
Една од карактеристиките на хемиското производство е поставувањето на технолошки инсталации и опрема на отворени површини кои заземаат голема површина. Типична хемиска фабрика се наоѓа на површина која се движи од неколку квадратни километри до неколку десетици квадратни километри. Сето ова мора да се земе предвид при дизајнирање на системи за автоматизација. Како по правило, во такви случаи, се користат географски распределени автоматизирани системи. Од големо значење се и каналите за комуникација со голема брзина, вклучувајќи ги и оние базирани на оптички линии, бидејќи не сите интерфејси и комуникациски протоколи обезбедуваат прифатливи стапки на размена на податоци на долги растојанија.
За време на работењето на претпријатијата од хемиската индустрија, во работната област постојано се присутни разни опасни материи; технолошките процеси во уредите се одвиваат на високи 
притисоци и температури. Ова е особено точно за претпријатијата за производство на петрохемиски, пукање, смола и јаглерод. Сето ова поставува зголемени барања за системи за автоматизација на хемиски процеси. Како по правило, контролните кабинети со контролори, работни станици и сервери се наоѓаат во посебни простории со присилно снабдување со прочистен воздух. Теренската опрема е избрана во посебен дизајн во согласност со работните услови. Сето ова ни овозможува да ги намалиме штетните ефекти на опасните материи врз опремата за автоматизација.
Со цел да се намалат штетните ефекти на опасните материи врз оперативниот персонал, автоматизацијата на производството на хемикалии треба да вклучи и автоматизирани системи за предупредување за присуство на максимални концентрации на супстанции опасни за луѓето во работната област.
Опасност од експлозија
Повеќето хемиски погони, а особено петрохемиските фабрики, имаат експлозивни зони. Забрането е користење на конвенционални алатки за автоматизација во такви случаи. Се користи опрема за автоматизација отпорна на експлозија. Пневматските актуатори се широко користени во такви области. Нивото на заштита од експлозија на опремата за автоматизација мора да одговара на класата на опасност од експлозија на областа каде што ќе се инсталира.
Висока потрошувачка на енергија
Хемиското производство, по правило, се карактеризира со значителна потрошувачка на енергија. Во зависност од видот на производството, тоа може да биде електрична енергија, јаглен, мазут, природен гас, пареа. Големите претпријатија произведуваат електрична енергија и пареа во сопствените термоелектрани. Во овој поглед, проблемот со енергетското сметководство станува акутен. Затоа, автоматизацијата на хемиското производство треба да вклучи автоматизиран систем за интегрирано енергетско сметководство.
Заклучок
Како што веќе споменавме, автоматизацијата на хемиското производство се случува на ист начин како и во другите индустрии.
Автоматизацијата на хемиското производство овозможува да се подобри квалитетот на производот, да се намалат трошоците, да се намали бројот на оперативниот персонал, да се зголеми продуктивноста на трудот и да се подобрат стандардите за производство.
Но, условите за хемиско производство и самиот производствен процес имаат голем број карактеристики кои беа дискутирани во овој напис.
Претпријатието Automated Systems, кое има долгогодишно искуство во автоматизирање на хемиското производство, ќе ви помогне да го автоматизирате вашето хемиско производство, да ја развиете и координирате целата потребна документација за дизајн и проценка, да развиете софтвер и да извршите работи за инсталација и пуштање во работа.
прибелешка
Целта на овој предметен проект е стекнување практични вештини за анализа на технолошкиот процес, избор на автоматско управувачки средства, пресметување мерни кола на инструменти и управувачки средства, како и подучување на студентот за независност при решавање на инженерски и технички проблеми на конструирање автоматски контролни кола за различни технолошки параметри.
Вовед
Автоматизацијата е употреба на збир на алатки кои овозможуваат спроведување на производните процеси без директно учество на лице, но под негова контрола. Автоматизацијата на производните процеси води до зголемено производство, намалени трошоци и подобрен квалитет на производите, го намалува бројот на сервисен персонал, ја зголемува доверливоста и издржливоста на машините, заштедува материјали, ги подобрува работните услови и безбедносните мерки на претпазливост.
автоматизација и следење на нивното дејствување. Ако автоматизацијата го олеснува човечкиот физички труд, тогаш автоматизацијата има за цел да го олесни и менталниот труд. Работењето на опремата за автоматизација бара високо квалификуван технички персонал.
Во овој случај, производството на топлинска и електрична енергија во кое било дадено време мора да одговара на потрошувачката (оптоварување). Речиси сите операции во термоелектраните се механизирани, а минливите процеси во нив се развиваат релативно брзо. Ова го објаснува високиот развој на автоматизацијата во топлинската енергија.
Автоматизирањето на параметрите обезбедува значителни придобивки:
1) обезбедува намалување на бројот на работниот персонал, односно зголемување на нивната продуктивност на трудот;
3) ја зголемува точноста на одржување на параметрите на создадената пареа,
Автоматизацијата на генераторите на пареа вклучува автоматско регулирање, далечински управувач, технолошка заштита, термичка контрола, технолошки заклучувања и аларми.
Автоматската регулација обезбедува напредок на континуираните процеси во генераторот на пареа (снабдување со вода, согорување, прегревање на пареа, итн.)
Далечинскиот управувач му овозможува на дежурниот персонал да ја стартува и запира единицата на генератор на пареа, како и да ги префрли и регулира неговите механизми на растојание, од конзолата каде што се наоѓаат контролните уреди.
тече во инсталација на генератор на пареа или се поврзани со мерниот објект од сервисен персонал или информативен компјутер. Уредите за термичка контрола се поставени на панели и контролни панели, што е можно попогодни за набљудување и одржување.
елиминирајте ги неправилните операции при сервисирање на инсталација на генератор на пареа, обезбедете исклучување на опремата во потребната низа во случај на несреќа.
вонредна состојба на генераторот на пареа и неговата опрема. Се користат звучни и светлосни аларми.
Работата на котлите мора да обезбеди сигурно и ефикасно производство на пареа на потребните параметри и безбедни работни услови за персоналот. За да се исполнат овие барања, работата мора да се изврши во строга согласност со законите, правилата, нормите и упатствата, особено, во согласност со „Правилата за дизајнирање и безбедно работење на парни котли“ на Госгортехнадзор, „Правила за техничко работење на електроцентрали и мрежи“, „Правила за техничко работење на инсталации кои користат топлинска енергија и топлински мрежи“.
Парниот котел е комплекс од единици дизајнирани да произведуваат водена пареа. Овој комплекс се состои од голем број уреди за размена на топлина меѓусебно поврзани и кои се користат за пренос на топлина од производи за согорување на гориво во вода и пареа. Почетниот носител на енергија, чие присуство е неопходно за формирање на пареа од вода, е горивото.
Главните елементи на работниот процес што се изведува во котларата се:
1) процес на согорување на гориво,
2) процесот на размена на топлина помеѓу производите на согорување или самото гориво што гори со вода;
3) процесот на испарување, кој се состои од загревање на водата, нејзино испарување и загревање на добиената пареа.
За време на работата, во котелските единици се формираат два текови меѓусебно во интеракција: протокот на работната течност и протокот на течноста за ладење формирана во печката.
Како резултат на оваа интеракција, на излезот од објектот се добива пареа со даден притисок и температура.
Една од главните задачи што се јавува за време на работата на котелската единица е да се обезбеди еднаквост помеѓу произведената и потрошената енергија. За возврат, процесите на формирање на пареа и пренос на енергија во котелската единица се уникатно поврзани со количината на супстанција во протокот на работната течност и течноста за ладење.
Согорувањето на горивото е континуиран физички и хемиски процес. Хемиската страна на согорувањето е процес на оксидација на неговите запаливи елементи со кислород. минување на одредена температура и придружено со ослободување на топлина. Интензитетот на согорувањето, како и ефикасноста и стабилноста на процесот на согорување на горивото, зависат од начинот на снабдување и дистрибуција на воздух помеѓу честичките на горивото. Конвенционално, процесот на согорување на горивото е поделен во три фази: палење, согорување и последователно согорување. Овие фази генерално се случуваат последователно во времето и делумно се преклопуваат една со друга.
Пресметката на процесот на согорување обично се сведува на одредување на количината на воздух по m3 потребна за согорување на единица маса или волумен на гориво, количината и составот на топлинската рамнотежа и одредување на температурата на согорувањето.
Значењето на пренос на топлина е пренос на топлина на топлинска енергија ослободена при согорување на горивото во вода, од која е неопходно да се добие пареа, или пареа, доколку е неопходно да се зголеми нејзината температура над температурата на заситеноста. Процесот на размена на топлина во бојлерот се случува преку ѕидови кои не пропуштаат вода и гас, наречени грејна површина. Грејните површини се направени во форма на цевки. Внатре во цевките има континуирана циркулација на вода, а надвор тие се мијат со топли димни гасови или добиваат топлинска енергија со зрачење. Така, сите видови пренос на топлина се одвиваат во единицата на котелот: топлинска спроводливост, конвекција и зрачење. Соодветно на тоа, грејната површина е поделена на конвективна и зрачење. Количината на топлина што се пренесува преку единицата грејна површина по единица време се нарекува термички стрес на грејната површина. Големината на напонот е ограничена, прво, од својствата на материјалот на грејната површина, и второ, со максималниот можен интензитет на пренос на топлина од топла течност за ладење на површината, од грејната површина до ладна течност за ладење.
Интензитетот на коефициентот на пренос на топлина е поголем, колку е поголема температурната разлика на течностите за ладење, брзината на нивното движење во однос на грејната површина и колку е поголема чистотата на површината.
лежи во фактот дека поединечни молекули на течност лоцирани на нејзината површина и поседуваат големи брзини, а со тоа и поголема кинетичка енергија во споредба со другите молекули, надминувајќи ги силините ефекти на соседните молекули, создавајќи површинска напнатост, летаат во околниот простор. Со зголемување на температурата, интензитетот на испарување се зголемува. Обратниот процес на испарување се нарекува кондензација. Течноста што се формира за време на кондензацијата се нарекува кондензат. Се користи за ладење на метални површини во грејачи.
Пареата што се создава во котелската единица е поделена на заситена и прегреана. Заситената пареа пак се дели на сува и влажна. Бидејќи термоелектраните бараат прегреана пареа, за да се прегрее се поставува прегреач, во кој топлината добиена од согорувањето на горивото и отпадните гасови се користи за прегревање на пареата. Добиената прегреана пареа на температура T=540 C и притисок P=100 atm. оди за технолошки потреби.
Принципот на работа на котларата е да ја пренесе топлината што се создава при согорувањето на горивото во вода и пареа. Во согласност со ова, главните елементи на котелските инсталации се котелската единица и уредот за согорување. Уредот за согорување на најекономичен начин го опслужува горивото и ја претвора хемиската енергија на горивото во топлина Котелската единица е уред за размена на топлина во кој топлината се пренесува од производите на согорување на горивото во вода и пареа. Парните котли произведуваат заситена пареа. Меѓутоа, при транспорт на долги растојанија и употреба за технолошки потреби, како и во термоелектрани, пареата мора да се прегрее, бидејќи во заситена состојба, по ладењето, таа веднаш почнува да кондензира. Котелот вклучува: ложиште, грејач, економајзер за вода, грејач на воздух, постава, рамка со скали и платформи, како и фитинзи и фитинзи. Помошната опрема вклучува: уреди за влечење и храна, опрема за третман на вода, снабдување со гориво, како и системи за инструментација и автоматизација. Инсталирањето на котелот исто така вклучува:
1. Резервоари за собирање кондензат.
2. Хемиски станици за третман на вода.
3. Деаератори за отстранување на воздухот од хемиски прочистена вода.
4. Пумпи за напојување за снабдување со вода за напојување.
5. Инсталации за намалување на притисокот на гасот.
6. Вентилатори за снабдување со воздух на горилниците.
Исдувувачи за чад за отстранување на димните гасови од печките. Да го разгледаме процесот на производство на пареа со дадени параметри во котлара која работи на гасно гориво. Гасот од дистрибутивната точка на гас влегува во котелската печка, каде што гори, ослободувајќи соодветна количина на топлина. Воздухот потребен за согорување на горивото се присилува со вентилатор за дување во воздушниот грејач кој се наоѓа во последниот гасен канал на котелот. За да се подобри процесот на согорување на горивото и да се зголеми ефикасноста на котелот, воздухот може претходно да се загрее со димни гасови и грејач за воздух пред да се испорача во ложиштето. Грејачот на воздухот, согледувајќи ја топлината на издувните гасови и ја пренесува во воздухот, прво, ја намалува загубата на топлина со издувните гасови, и второ, ги подобрува условите за согорување на горивото со снабдување со загреан воздух во печката на котелот. Ова ја зголемува температурата на согорување и ефикасноста на инсталацијата. Дел од топлината во ложиштето се пренесува на испарувачката површина на котелот - екранот што ги покрива ѕидовите на ложиштето. Димните гасови, давајќи дел од својата топлина на површините за загревање со зрачење лоцирани во комората за согорување, влегуваат во конвективната грејна површина, се ладат и се отстрануваат преку оџакот во атмосферата со издувувач на чад. Водата која континуирано циркулира во екранот формира мешавина на пареа-вода, која се испушта во барабанот на котелот. Во барабанот, пареата се одвојува од водата - се добива таканаречената заситена пареа, која влегува во главната линија на пареа. Димните гасови што ја напуштаат печката го мијат економајзерот на серпентина, во кој се загрева доводната вода. Загревањето на водата во економајзер е препорачливо од гледна точка на економичноста на горивото. Парниот котел е уред кој работи во тешки услови - при високи температури во печката и значителен притисок на пареа. Прекршувањето на нормалниот режим на работа на инсталацијата на котелот може да предизвика несреќа. Затоа, секоја инсталација на котел е опремена со голем број уреди кои издаваат команда за запирање на снабдувањето со гориво до горилниците на котелот под следниве услови:
1. Кога притисокот во котелот се зголемува над дозволената граница;
2. Кога нивото на водата во котелот се намалува;
3. Кога притисокот во линијата за снабдување со гориво до горилниците на котелот се намалува или зголемува;
4. Кога се намалува воздушниот притисок во пламениците;
За контрола на опремата и следење на нејзината работа, котларата е опремена со инструменти и уреди за автоматизација.
1. Намалување на притисокот на гасот што доаѓа од хидрауличната фрактура;
2. Намалување на вакуумот во котелската печка;
3. Зголемување на притисокот на пареата во барабанот на котелот;
5. Гаснење на факелот во печката.
3. Избор на средства за мерење на технолошките параметри и нивните компаративни карактеристики
3. 1 Избор и оправдување на контролните параметри
Изборот на контролирани параметри обезбедува добивање на најцелосни мерни информации за технолошкиот процес и работата на опремата. Температурата и притисокот се предмет на контрола.
4. Избор на параметри за следење и контрола
Системот за контрола мора да обезбеди постигнување на контролната цел поради наведената точност на технолошките прописи во какви било услови на производство, притоа почитувајќи го сигурното и непроблематична работа на опремата, барањата за опасност од експлозија и пожар.
Целта на управувањето со потрошувачката на енергија е: да се намалат специфичните трошоци за електрична енергија за производство; рационално користење на електрична енергија од страна на технолошките служби на одделенијата; правилно планирање на потрошувачката на електрична енергија; контрола на потрошувачката и специфичната потрошувачка на електрична енергија по единица излез во реално време.
Главната задача во развојот на контролниот систем е изборот на параметри вклучени во контролата, односно оние параметри што треба да се следат, регулираат и со анализа на промената на вредностите на кои е можно да се одреди претходна вонредна состојба. на објектот за технолошка контрола (TOU).
Параметрите кои се предмет на контрола се оние чии вредности се користат за спроведување на оперативна контрола на технолошкиот процес (ТП), како и за почеток и запирање на технолошките единици.
4.1 Мерење на притисок
притисок и вакуум метри; мерачи на притисок (за мерење на мали (до 5000 Pa) вишок притисоци); нацрт метри (за мерење на мали (до стотици Pa) правосмукалки); потисни мерачи; диференцијални манометри (за мерење на разлики во притисокот); барометри (за мерење на атмосферскиот притисок). Според принципот на работа, се разликуваат следните инструменти за мерење на притисок: течни, пружини, клипни, електрични и радиоактивни.
За мерење гас и воздушен притисок до 500 mm вода. чл. (500 kgf/m2) користете стаклен манометар за притисок на течност во форма на U. Манометарот е стаклена цевка во форма на буквата У, прикачена на дрвена (метална) плоча која има скала означена во милиметри. Најчестите манометри имаат скали од 0-100, 0-250 и 0-640 mm. Вредноста на притисокот е еднаква на збирот на висините на нивоата на течноста спуштени подолу и подигнати над нулата.
Во пракса, понекогаш се користат манометри со двојна скала, кај кои вредноста на поделбата се преполовува и броевите од нула нагоре и надолу одат со интервал од 20: 0-20-40-60 итн. во овој случај, таму нема потреба да се означува висината на нивото на течноста, доволно е да се измерат отчитувањата на манометарот на ниво на една кривина на стаклената цевка. Мерење на мали притисоци или вакууми до 25 mm вода. чл. (250 Pa) маномерите за притисок на течност со една цевка или во форма на буквата У доведува до големи грешки при читање на резултатите од мерењето. За да се зголеми скалата на отчитувањата на манометарот со една цевка, цевката се навалува. На овој принцип работат мерачите на притисок на течен нацрт TNZh, кои се полни со алкохол со густина од r = 0,85 g/cm3. во нив течноста се исфрла од стаклен сад во навалена цевка по која има скала градирана во mm вода. чл. При мерење на вакуум, пулсот се поврзува со фитинг што е поврзан со навалена цевка, а при мерење на притисокот е поврзан со фитингот што е поврзан со стаклен сад. Пролетни манометри за притисок. За мерење на притисокот од 0,6 до 1600 kgf/cm2, се користат пружински мерачи на притисок. Работниот елемент на манометарот е заоблена цевка со елипсоидален или овален пресек, која се деформира под влијание на притисок. Едниот крај на цевката е запечатен, а другиот е поврзан со фитинг што е поврзан со медиумот што се мери. Затворениот крај на цевката е поврзан преку шипка со секторот за пренос и централното менувачко тркало, на чија оска е поставена стрелка.
Манометарот се поврзува со котелот преку сифонска цевка во која се кондензира пареа или се лади водата и се пренесува притисокот преку оладената вода, со што се спречува оштетување на механизмот од термичкото дејство на пареата или топла вода и манометарот е исто така заштитен од воден чекан.
Во овој процес, препорачливо е да се користи сензор за притисок Metran-55. Избраниот сензор е идеален за мерење на протокот на течност, гас, пареа. Овој сензор ги има потребните мерни граници - мин. 0-0. 06 MPa до максимум. 0-100 MPa. Ја обезбедува потребната точност од 0,25%. Исто така, многу е важно овој сензор да има дизајн отпорен на експлозија, излезниот сигнал е унифициран - 4 -20 mA, што е погодно при поврзување на секундарен уред бидејќи не бара дополнителна инсталација на конвертор на излезен сигнал. Сензорот ги има следните предности: опсег на реконфигурација 10:1, континуирано самодијагностика, вграден филтер за радио пречки. Микропроцесорска електроника, можност за едноставно и практично конфигурирање на параметрите со 2 копчиња.
Измерениот притисок се доставува до работната празнина на сензорот и делува директно на мерната мембрана на трансдуцерот со мерачот на напрегање, предизвикувајќи негово отклонување.
Чувствителниот елемент е еднокристална плоча од сафир со мерачи на напнатост од силиконски филм. Поврзан со металната плоча на трансдуцерот со мерачот на напрегање. Мерачите на деформација се поврзани во мостно коло. Деформацијата на мерната мембрана доведува до пропорционална промена на отпорноста на мерачот на напрегање и нерамнотежа на колото на мостот. Електричниот сигнал од излезот на колото на сензорскиот мост влегува во електронската единица, каде што се претвора во унифициран тековен сигнал.
Сензорот има два режима на работа:
Режим на мерење на притисок; - режим за поставување и следење на мерните параметри.
Во режимот на мерење притисок, сензорите обезбедуваат постојано следење на нивната работа и, во случај на дефект, генерираат порака во форма на намалување на излезниот сигнал под границата.
4.2 Мерење на температурата
Еден од параметрите кој не само што мора да се следи, туку и да се сигнализира како максимална дозволена вредност е температурата.
отпорни термометри и пирометри за зрачење.
Во котларниците се користат инструменти за мерење на температурата, чиј принцип на работа се заснова на својствата што ги покажуваат супстанциите при загревање: Промена на волуменот - експанзивни термометри; Промена на притисокот – манометриски термометри; Појавата на thermoEMF - термоелектрични пирометри;
Промени во електричниот отпор - отпорни термометри.
екстензии се користат за локални мерења на температурата кои се движат од -190 до +6000C. Главните предности на овие термометри се едноставноста, ниската цена и точноста. Овие инструменти често се користат како референтни инструменти. Недостатоци - неможност за поправка, недостаток на автоматско снимање и можност за пренос на читања на далечина. Границите на мерење на биметалличните и дилатометриските термометри се од – 150 до +700 0С, грешка 1-2%. Најчесто тие се користат како сензори за системи за автоматска контрола.
Манометриски термометри. Се користи за далечинско мерење на температурата. Принципот на нивната работа се заснова на промена на притисокот на течности, гас или пареа во затворен волумен во зависност од температурата.
Типот на работната супстанција го одредува типот на манометрискиот термометар:
Гас - со инертен гас (азот, итн.)
Нивната предност е едноставноста на дизајнот и одржувањето, можноста за далечинско мерење и автоматско снимање на читањата. Други предности вклучуваат нивната безбедност при експлозија и нечувствителност на надворешни магнетни и електрични полиња. Недостатоци се мала точност, значителна инерција и релативно кратко растојание за далечински пренос на читања.
Термоелектричен пирометар. Се користи за мерење на температури до 16000C, како и за пренос на отчитувања на топлински штит и се состои од термоспој, поврзувачки жици и мерен уред.
Термоспој е поврзување на два проводници (термоелектроди) направени од различни метали (платина, бакар) или легури (хромел, копел, платина-родиум), изолирани едни од други со порцелански зрна или цевки. Некои краеви на термоелектродите се залемени заедно, формирајќи топол спој, додека другите остануваат слободни.
За полесно користење, термоспојот се става во челична, бакарна или кварцна цевка.
Кога топлиот спој се загрева, се создава термоелектромоторна сила, чија големина зависи од температурата на топлата спојка и материјалот и материјалот на термоелектродите.
електричен отпор на проводниците или полупроводниците при промена на температурата. Отпорни топлински конвертори: платина (RTC) се користат за долгорочни мерења во опсег од 0 до +650 0C; бакар (TCM) за мерење на температури во опсег од –200 до +200 0С. Како секундарни уреди се користат автоматски електронски балансирани мостови со класа на точност од 0,25 до 0,5. Термометрите за отпорност на полупроводници (термистори) се направени од оксиди на различни метали со адитиви. Најшироко користени се полупроводниците кобалт-манган (CMT) и бакар-манган (MMT), кои се користат за мерење на температури во опсег од – 90 до +300 0C. За разлика од проводниците, отпорот на термисторите се намалува експоненцијално со зголемување на температурата, што ги прави многу чувствителни. Сепак, речиси е невозможно да се произведат термистори со строго идентични карактеристики, па затоа се калибрираат поединечно. Отпорните термички конвертори, комплетирани со автоматски електронски балансирани мостови, ви овозможуваат мерење и снимање на температурата со висока точност, како и пренесување информации на долги растојанија. Најшироко користени примарни мерни конвертори на таквите термометри во моментов се: платина-родиум - платина ( ТЕ) конвертори со мерни граници од – 20 до + 1300 0С; chromel-copel (TCA) конвертори со мерни граници од – 50 до + 600 0С и chromel-alumel (TCA) конвертори со мерни граници од – 50 до + 1000 0C. За краткорочни мерења, горната граница на температурата за TXK конверторот може да се зголеми за 200 0C, а за TPP и TXA конверторите за 300 0C. За мерење на температурата на цевководи и на котли, решив да изберам термоелектрични конвертори од типот TXA - изборот на овие конкретни конвертори се должи на фактот што во мерниот опсег од –50 до +600 0C има поголема чувствителност од TXA конвертор. Главните карактеристики на термоелектричниот конвертор тип THK - 251 произведен од CJSC PG "Metran":
· Намена: за мерење на температури на гасовити и течни медиуми;
· Опсег на измерени температури: од – 40 до +600 0С;
· Должината на монтажниот дел на конверторот е 320 mm;
· Заштитен материјал за покривање; не'рѓосувачки челик, одделение 12Х18Н10Т, а неговиот дијаметар е 10 mm;
· Просечен работен век од најмалку 2 години;
· Чувствителен елемент: кабел за термоспој KTMS-HK TU16-505. 757-75;
4.3 Мерење на ниво
Нивото е висината на полнење на технолошки апарат со работен медиум - течен или грануларен цврст. Нивото на работната средина е технолошки параметар, информациите за кои се неопходни за контрола на режимот на работа на технолошкиот апарат, а во некои случаи и за контрола на процесот на производство.
Со мерење на нивото, можете да добиете информации за масата на течноста во резервоарот. Нивото се мери во единици должина. Мерните инструменти се нарекуваат мерачи на нивоа.
Постојат мерачи на ниво дизајнирани за мерење на нивото на работната средина; мерење на масата на течност во технолошки апарат; сигнални гранични вредности на нивото на работната средина - прекинувачи за нивоа.
Врз основа на опсегот на мерење, мерачите на нивоа се поделени на широки и тесни опсези. Мерачите на нивоа со широк опсег (со мерни граници од 0,5 - 20 m) се дизајнирани за сметководствени операции на залихи, а мерачи на нивоа со тесен опсег (мерни граници од (0÷ ±100) mm или (0÷ ±450) mm) обично се користат во системи за автоматска контрола.
Во моментов, мерењето на нивото во многу индустрии се врши со мерачи на нивоа со различни принципи на работа, од кои широко распространети се плови, плови, хидростатички, електрични, ултразвучни и радиоизотоп. Се користат и визуелни мерни инструменти.
Индикаторските или нивоните очила се направени во форма на една или неколку комори со рамни стакла поврзани со апаратот. Принципот на работа се заснова на својството на бродовите што комуницираат. Се користи за мерење на локално ниво. Должината на стаклото не надминува 1500 mm. Предностите вклучуваат едноставност, висока точност: недостатоци - кревкост, неможност за пренос на читања на далечина.
При пресметување на мерачи на ниво на пливање, се избираат дизајнерски параметри на плови кои обезбедуваат состојба на рамнотежа на системот „плови-противтежина“ само на одредена длабочина на потопување на пловиот. Ако ја занемариме гравитацијата на кабелот и триењето во валјаците, состојбата на рамнотежа на системот пливачки-противтежина е опишана со равенката
каде што Gr, Gп – гравитациони сили на противтежата и плови; S - пливачка површина; h1 – пливачка длабочина на потопување; pl е густината на течноста.
Зголемувањето на нивото на течноста ја менува длабочината на потопување на пловиот и на него дејствува дополнителна пловна сила.
Предноста на овие мерачи на нивоа е нивната едноставност, прилично висока точност на мерењето, способноста за пренос на далечина и способноста за работа со агресивни течности. Значителен недостаток е лепењето на вискозна супстанција на плови, што влијае на грешката во мерењето.
Принципот на работа на мерачите на капацитивни нивоа се заснова на промената на капацитетот на конверторот поради промени во нивото на контролираната средина. Границите на мерењето на овие мерачи на нивоа се од 0 до 5 метри, грешката не е поголема од 2,5%. Информациите може да се пренесуваат на далечина. Недостаток на овој метод е неможноста да се работи со вискозни и кристализирачки течности.
Принципот на работа на мерачите на хидростатско ниво се заснова на мерење на притисокот создаден од течна колона. Хидростатичкиот притисок се мери:
· манометар поврзан на висина што одговара на долната гранична вредност на нивото;
· со мерење на притисокот на гасот што се пумпа низ цевка спуштена во течноста што го полни резервоарот на фиксно растојание.
Во нашиот случај, најпогодни се уредите за индикатори за вода со тркалезно и рамно стакло, индикатори за спуштено ниво и чешми за тестирање на вода. Индикаторите за вода со тркалезно стакло се поставуваат на котли и резервоари со притисок до 0,7 kgf/cm2. висината на стаклото може да биде од 200 до 1500 mm, дијаметарот - 8 -20 mm, дебелината на стаклото 2,5-3,5 mm. Рамното стакло може да биде мазно или со жлеб. Клингер стаклото има вертикални призматични жлебови однатре и полирано однадвор. Во такво стакло, водата изгледа темна, а пареата светла. Ако за време на работата на парниот котел славините на уредот што покажува вода не се валкани, тогаш нивото на водата во него малку варира.
4.4 Мерење на проток
Еден од најважните параметри на технолошките процеси е брзината на проток на супстанциите што течат низ цевководи. Средствата што ја мерат потрошувачката и количеството на супстанции за време на сметководствените операции на стоки се предмет на високи барања за точност.
Ајде да ги разгледаме главните типови мерачи на проток: протометри со диференцијален притисок со променлив притисок, мерачи на проток со постојан диференцијален притисок, мерачи на проток на тахометар, мерачи на проток на брзина на притисок, електромагнетни (индукциски) мерачи на проток, ултразвучни.
Еден од најчестите принципи за мерење на протокот на течности, гасови и пареа е принципот на променлив притисок.
Принципот на работа на мерачите на проток со постојан диференцијален притисок се заснова на вертикално движење на чувствителниот елемент во зависност од брзината на проток на супстанцијата, додека површината на протокот се менува така што падот на притисокот низ сензорниот елемент останува константен. Главен услов за правилно отчитување е строго вертикалната инсталација на ротаметарот.
Мерачи на проток. Мерачите на проток припаѓаат на голема група мерачи на проток, наречени и мерачи на проток на постојан диференцијален притисок. Во овие мерачи на проток, рационализираното тело забележува дејство на сила од претстојниот проток, кој, како што се зголемува брзината на протокот, се зголемува и го придвижува рационализираното тело, како резултат на што подвижната сила се намалува и повторно се балансира со спротивставената сила. Контраактивна сила е тежината на рационализираното тело кога протокот се движи вертикално од дното кон врвот, или силата на контраактивна пружина во случај на произволна насока на проток. Излезниот сигнал на преобразувачите на проток што се разгледуваат е движењето на рационализираното тело. За мерење на протокот на гасови и течности на процесните текови, се користат ротаметри, опремени со конвертирачки елементи со електричен или пневматски излезен сигнал.
Течноста тече надвор од садот преку дупка на дното или страничниот ѕид. Садовите за примање течност се направени цилиндрични или правоаголни.
тенок диск (мијалник) со цилиндрична дупка, чиј центар се совпаѓа со центарот на пресекот на цевководот, уредот за мерење на разликата во притисокот и поврзувачките цевки. Уредот за собирање ја одредува брзината на проток на медиумот врз основа на брзината на вртење на работното коло или роторот инсталиран во куќиштето.
За мерење на протокот на гас и пареа, избрав паметен вител мерач на проток Rosemount 8800DR со вградени конусни адаптери, што ги намалува трошоците за инсталација за 50%. Принципот на работа на мерачот на проток на вител се заснова на одредување на фреквенцијата на вртлози формирани во протокот на измерениот медиум кога тече околу тело со посебна форма. Фреквенцијата на вител е пропорционална на волуменскиот проток. Погоден е за мерење на протокот на течност, пареа и гас. За дигитален и импулсен излез, основната дозволена граница на грешка е ±0. 65%, а за струја дополнително ±0. 025%, излезен сигнал 4 - 20 mA. Предностите на овој сензор вклучуваат дизајн што не се затнува, отсуството на импулсни линии и заптивки ја зголемува доверливоста, зголемена отпорност на вибрации, можност за замена на сензорите без запирање на процесот и кратко време на одговор. Можност за симулирање на верификација, нема потреба да се стеснува гасоводот за време на работата. А-100 може да се користи како секундарен уред. За мерење на протокот на вода, ние користиме корелациски сензор за проток на вода DRK-4. Сензорот е дизајниран да го мери протокот и волуменот на вода во целосно исполнетите цевководи. Главните предности:
· недостаток на отпорност на проток и губење на притисокот;
· можност за монтирање на примарни трансдуктори на цевководот на која било ориентација во однос на неговата оска;
· корекција на отчитувањата земајќи ја предвид неточноста на инсталирањето на примарните трансдуктори;
· метод за проверка на симулација без истурање;
· интервал на меѓупроверки – 4 години;
· унифициран тековен сигнал 0-5,4-20 mA;
· самодијагностика;
температура на течно гориво во линијата за заеднички притисок; притисок на пареа во линијата за прскање на течно гориво; притисок на течно или гасовито гориво во линии со заеднички притисок; потрошувачка на течно или гасовито гориво во котларата како целина. Котларата мора да обезбеди и запишување на следните параметри: температура на прегреана пареа наменета за технолошки потреби; температура на водата во доводните цевководи на топлинската мрежа и снабдувањето со топла вода, како и во секој повратен цевковод; притисок на пареа во доводниот колектор; притисок на водата во повратниот цевковод на топлинската мрежа; проток на пареа во доводниот колектор; проток на вода во секој доводен цевковод на топлинската мрежа и снабдување со топла вода; потрошувачка на вода што се користи за полнење на топлинската мрежа. Инсталациите за напојување на гасови се опремени со инструменти за мерење: температура на водата во резервоарите за складирање и храна или во соодветните цевководи; притисок на пареа во деаератори; притисок на водата за напојување во секоја линија; притисок на вода во цевките за вшмукување и притисок на пумпи за храна; нивото на водата во батериите и резервоарите за храна.
| Контролиран параметар | Достапност на уреди за покажување на котлите | |||
| <0,07 | >0,07 | <115 | >115 | |
|
4. Температура на димните гасови зад котелот 6. Притисок на пареа во барабанот на котелот 7. Притисок на пареа (вода) по грејачот (по бојлерот) 8. Притисок на пареа доставен за прскање со мазут 9. Притисок на вода на влезот на котелот 11. Воздушен притисок по вентилаторот на вентилаторот 12. Воздушен притисок пред горилниците (по контролните амортизери) 15. Вакумирајте пред вентилот за издувниот чад или во каналот за чад 16. Вакумирајте пред и зад површините за загревање на опашката 18. Проток на вода низ котелот (за котли со капацитет поголем од 11,6 MW (10 Gcal/h)) 19. Ниво во барабанот на котелот |
||||
*За котли со капацитет помал од 0,55 kg/s (2 t/h) – притисок во заедничката линија за напојување 6. Основни информации за горивото.
Горивото се однесува на запаливи материи кои се согоруваат за да се произведе топлина. Според физичката состојба, горивото се дели на цврсто, течно и гасовито. Гасовитите гасови вклучуваат природен гас, како и разни индустриски гасови: висока печка, кокс печка, генератор и други. Висококвалитетните горива вклучуваат јаглен, антрацит, течно гориво и природен гас. Сите видови гориво се состојат од запаливи и незапаливи делови. Запаливиот дел од горивото вклучува: јаглерод C, водород H2, сулфур S. Незапаливиот дел вклучува: кислород O2, азот N2, влага W и пепел A. Горивото се карактеризира со работни, суви и запаливи маси. Гасното гориво е најзгодно за мешање со воздух, што е неопходно за согорување, бидејќи горивото и воздухот се во иста состојба на агрегација.
5. Физичко-хемиски својства на природните гасови
Природните гасови се безбојни, без мирис и вкус. Главните индикатори за запаливи гасови што се користат во котларниците: состав, калориска вредност, густина, температура на согорување и палење, граници на експлозија и брзина на ширење на пламенот. Природните гасови од полињата со чист гас се состојат главно од метан (82-98%) и други потешки јаглеводороди. Составот на кое било гасно гориво вклучува запаливи и незапаливи материи. Запаливите материи вклучуваат: водород (H2), јаглеводороди (CmHn), водороден сулфид (H2S), јаглерод моноксид (CO2), незапаливите вклучуваат јаглерод диоксид (CO2), кислород (O2), азот (N2) и водена пареа (H2O). ). Топлина на согорување - количината на топлина што се ослободува при целосно согорување на 1 m3 гас, мерено во kcal/m3 или kJ/m3. Се прави разлика помеѓу највисоката калориска вредност Qвc, кога се зема предвид топлината ослободена при кондензацијата на водената пареа која се наоѓа во димните гасови, и најниската калориска вредност Qнc, кога оваа топлина не се зема предвид. При извршување на пресметките, обично се користи Qwc, бидејќи температурата на димните гасови е таква што не се јавува кондензација на водена пареа од производите на согорување. Густината на гасовитата супстанција се определува со односот на масата на супстанцијата со нејзиниот волумен. Единица за густина kg/m3. Односот на густината на гасовитата супстанција со густината на воздухот под исти услови (притисок и температура) се нарекува релативна густина на гасот pо. Густина на гасот pr= 0,73 - 0,85 kg/m3 (pо = 0,57-0,66) Температурата на согорување е максималната температура што може да се постигне при целосно согорување на гасот, доколку количината на воздух потребна за согорување точно одговара на формулите за хемиско согорување, и почетната температура на гасот и воздухот е 0 °C, а оваа температура се нарекува излезна топлина на горивото. Температурата на согорување на поединечни гасови е 2000-2100 o C. Вистинската температура на согорување во котелските печки е многу пониска, 1100-1600 o C и зависи од условите на согорување. Температурата на палење е температурата на која започнува согорувањето на горивото без влијание на извор на палење, за природен гас е 645-700 o C. Граници на експлозивност. Мешавина гас-воздух што содржи до 5% гас не гори; од 5 до 15% - експлодира; повеќе од 15% - гори кога се снабдува воздух. Брзината на ширење на пламенот за природен гас е 0,67 m/s (метан CH4). Употребата на природен гас бара посебни мерки на претпазливост, бидејќи може да истече преку протекување на спојот на гасоводот со гасните фитинзи. Присуството на повеќе од 20% од гасот во просторијата предизвикува задушување; неговата акумулација во затворен волумен од 5 до 15% може да доведе до експлозија на мешавината гас-воздух; со нецелосно согорување се ослободува јаглерод моноксид CO, што , дури и при ниски концентрации, има отровен ефект врз човечкото тело.
6. Опис на шемата за автоматска контрола за параметрите на процесот
6. 1 Функционален дијаграм на автоматска контрола на параметрите на процесот
Принципот на конструирање на контролен систем за овој процес е на две нивоа. Првото ниво се состои од уреди лоцирани локално, второто ниво се состои од уреди лоцирани на панелот на операторот.
Табела 2.
Име и технички карактеристики на опремата и материјалите. Производител |
Вид, бренд на опрема. Означување Број на документ и прашалник | Единица мерења |
Квантитет |
|
| Следење на температурата на цевководот | ||||
| 1а | Температура на гасот во цевководот Термоелектричен конвертор |
TKhK-251-02-320-2-I-1-N10-TB-T6-U1. 1-PG |
PC. | 1 |
| 1б | Секундарен уред за снимање, брзина 5s, време на една револуција 8h | DISK250-4131 | PC. | 1 |
| 2а |
ПГ „Метран“, Чељабинск |
TSM254-02-500-V-4-1- |
PC. | 1 |
| 2б | PC. | 1 | ||
| 2v | PRB-2M | PC. | 1 | |
| 2гр | Активатор, напојување 220V, фреквенција 50Hz | МЕО-40/25-0,25 | 1 | |
| 3а | Термоспој со отпорност на бакар номинална статичка карактеристика 100M |
TSM254-02-500-V-4-1- ТУ 422700-001-54904815-01 |
1 | |
| 3б | Електромагнетен конвертор, брзина на проток 5 l/min, излезен сигнал 20-100 kPa | ЕПП | 1 | |
| 3v | 1 | |||
| 3гр | ПР 3. 31-М1 | 1 | ||
| 3D | Активатор, номинален притисок 1,6 MPa | 25:30 часот | 1 | |
| Контрола на протокот на цевководот | ||||
| 4а | Коморна дијафрагма, номинален притисок 1,6 MPa | DK 16-200 | 1 | |
| 4б | Диференцијален трансдуцер, грешка 0,5%, граница на мерење 0,25 MPa | Sapphire 22DD-2450 | 1 | |
| 4v | Секундарен уред за снимање. Брзина 5 секунди, време на една револуција 8 часа. | ДИСК 250-4131 | 1 | |
| Контрола на проток | ||||
| 5а | IR-61 | 1 | ||
| 5 Б |
ПГ „Метран“, Чељабинск Снимач, 2-канален, скала во проценти. Cl. т. 0. 5, брзина 1 с. |
Rosemount 8800DR A100-BBD,04. 2, ТУ 311--00226253. 033-93 |
1 | |
| 5v | Бесконтактен реверзибилен стартер, дискретен влезен сигнал 24V, напојување 220V, 50Hz | PBR-2M | 1 | |
| 5гр | Активатор, напојување 220V, фреквенција 50Hz | 1 | ||
| Регулација на ниво | ||||
| 6а | Мерач на ниво, горна граница на мерење 6m, максимално дозволен натпритисок 4 MPa, притисок на напојување 0,14 MPa, излезен пневматски сигнал 0,08 MPa | УБ-ПВ | 1 | |
| 6б | Манометар, напојување 220V, моќност 10 W | ЕКМ-1У | 1 | |
| 6v | Секундарен пневматски инструмент за покажување и снимање, со контролна станица. Потрошувачка на воздух 600 l/h | PV 10. 1E | 1 | |
| 6гр | 25:30 часот | 1 | ||
| Мерење на притисок |
7. Основни принципи на автоматизација на котларните постројки
Опсегот на системите за автоматизација на котларата зависи од видот на котлите инсталирани во котларата, како и од присуството на специфична помошна опрема во неговиот состав. Котелските инсталации се опремени со следните системи: автоматска контрола, безбедносна автоматизација, термичка контрола, аларм и контрола на електричен погон. Системи за автоматска контрола. Главните типови на ACP на котелски инсталации: за котли - регулирање на процесите на согорување и моќност; за деаератори – регулирање на нивото на водата и притисокот на пареата. Треба да се обезбеди автоматска контрола на процесите на согорување за сите котли кои работат на течно или гасовито гориво. При користење на цврсто гориво, ACP на процесите на согорување се обезбедува во случаи на инсталирање на механизирани уреди за согорување.
ASR горивото не е обезбедено.
Регулаторите за моќност се препорачуваат да се инсталираат на сите парни котли. За инсталации на котел кои работат на течно гориво, неопходно е да се обезбеди ACS за температурата и притисокот на горивото. Котлите со температура на прегревање на пареа од 400 0C и повеќе мора да бидат опремени со ASD за температура на прегреана пареа. Безбедносна автоматизација. Треба да се обезбедат автоматски безбедносни системи за котли на гасовити и течни горива. Овие системи обезбедуваат прекин на снабдувањето со гориво во итни ситуации.
Табела 3.
| Отстапување на параметарот | Запирање на снабдувањето со гориво на котлите | |||
| Пареа со притисок на пареа пиз, MPa | Топла вода со температура на водата, 0C | |||
| <0,07 | >0,07 | <115 | >115 | |
1. Зголемување на притисокот на пареата во барабанот на котелот 2. Зголемување на температурата на водата зад котелот 3. Намалување на воздушниот притисок 4. Намалување на притисокот на гасот 5. Зголемување на притисокот на гасот 6. Намалување на притисокот на водата зад котелот 7. Намалување на вакуумот во печката 8. Спуштање или подигнување на нивото во барабанот на котелот 9. Намалување на потрошувачката на вода преку котелот 10. Гаснење на факелот во котелската печка 11. Неисправност на автоматската безбедносна опрема |
||||
Заклучок
Во текот на предметниот проект се стекнаа практични вештини за анализа на технолошкиот процес, избор на автоматско управувачки средства според зададените задачи, пресметување на мерните кола на инструментите и управувачките средства. Стекнавме и вештини за дизајнирање на систем за автоматска контрола за параметрите на процесот.
Литература
1. А. С. Боронихин Ју. С. Гризак „Основи на автоматизација на производството и инструментација кај претпријатијата од индустријата за градежни материјали“ М. Стројиздат 1974 година 312-ти.
2. V. M. Tarasyuk „Работа со котли“, практичен водич за оператори на котлари; уредено од Б. А. Соколов. – М.: ЕНАС, 2010. – 272 стр.
3. В. В. Шувалов, В. А. Голубјатников „Автоматизација на производните процеси во хемиската индустрија: Учебник. За техничките училишта. – 2-ри изд. преработен и дополнителни - М.: Хемија, 1985 година. - 352 с. болен.
4. Макаренко В. Г., Долгов К. В. Технички мерења и инструменти: Упатства за дизајнирање на курсеви. Југ - Рус. држава техн. уни. Новочеркаск: SRSTU, 2002. – 27 стр.
Се вчитува...
