Гречиха является одним из основных видов зерна для крупяных заводов.
Из нее вырабатывают:
- крупу ядрицу - целые, неколотые ядра гречихи, освобожденные от плодовых оболочек;
- продел - частицы ядра, освобожденные от оболочек, расколотые в процессе обработки;
- крупу Смоленскую - дробленая крупа - ядрица, вырабатывают по особому распоряжению.
- крупу коричневую - выработанную по особым распоряжениям. Она представляет собой ядрицу, подвергшуюся дополнительной гидротермической обработке;
- муку гречневую диетическую - побочный продукт при выработке Смоленской крупы. Ее также специально вырабатывают из ядрицы.
Процесс переработки гречихи в крупу состоит из следующих последовательных технологических операций:
- очистка зерна от примесей двукратным пропуском через сепараторы, через триеры (в тех случаях, когда гречиха засорена овсюгом или содержит зерна пшеницы и ржи) и через камнеотделительные машины;
- гидротермическая обработка очищенного зерна пропариванием его в специальных пропаривателях, сушка с доведением влажности до 13,5% и охлаждение;
- предварительное сортирование на крупосортировочных машинах БКГ на два потока (крупного и мелкого зерна);
- окончательное сортирование на шесть фракций с последующей самостоятельной переработкой каждой фракции в отдельности. Сита для окончательного сортирования гречихи на фракции должны иметь следующие размеры.
Гречиху шелушат на двухдековых 2ДШС-ЗБ или однодековых СВУ-2 шелушильных станках.
Режим работы шелушильных станков устанавливают так, чтобы после пропуска гречихи количество шелушеных зерен было не меньше, чем указано ранее.
Должен быть организован промежуточный отбор ядра с просеиванием продуктов шелушения. Эту операцию проводят на крупосортировочных машинах БКГ.
Шелушеные зерна после дополнительного пропуска через сортировочные машины, где выделяется мучка и продел, направляют (после контроля) в. готовую крупу. Смесь нешелушеных зерен и лузгу провеивают для отделения лузги и направляют на повторное шелушение.
Вырабатываемая крупа должна, отвечать следующим нормам качества: содержание доброкачественного ядра в ядрице первого сорта должно быть не менее 99,2%, второго сорта 98,3% и в проделе 98,3%, в том числе битых зерен в первом сорте должно быть не более 3,0% и во втором - 4,0%. Количество нешелушеных зерен в первом сорте не более 0,3%, во втором сорте 0,4% и в проделе 0,1%.
Нормы выходов и отходов при переработке гречихи базисных кондиций приведены в таблице 41.
Кроме гречневой крупы, из ядрицы вырабатывают диетическую гречневую муку. Для этого ядрицу дополнительно очищают на зерноочистительных машинах, подвергают мойке в теплой воде (с температурой 35-40°С) с последующим подсушиванием до 10% и измельчают двукратным пропуском через вальцовые станки. Крупность диетической муки характеризуется остатком на шелковом сите № 27 не более 2% и проходом через шелковое сито № 38 не менее 60%.
Изобретение касается переработки зерна крупяных культур в крупу и может быть использовано при производстве гречневой крупы. Переработку зерна ведут без деления на фракции и после гидротермической обработки при отволаживании зерно подсушивают до влажности 15,5-18%. Шелушение ведут центробежным шелушителем при скорости соударения зерна о неподвижную преграду 55-58 м/с. После выделения из промпродукта крупы производят ее досушивание до влажности хранения 13%. Изобретение позволяет улучшить технологический процесс и снизить расход энергии на термообработку. 1 ил.
Изобретение касается переработки зерна крупяных культур в крупу и может быть использовано при производстве гречневой крупы. Известен способ выработки крупы (см. а.с. СССР N 652964, B 02 B 1/00), включающий очистку зерна от примесей, предварительное и окончательное сортирование по фракциям, пофракционное шелушение, ситовое сепарирование и отделение крупы от нешелушенного зерна, направление последнего на повторное шелушение, аспирационное сепарирование крупы и выбой зерна. Причем аспирационным сепарированием крупу подвергают расслоению на легкую и тяжелую фракции, из последней отсортировывают ядро, направленное на выбой, а остальную часть тяжелой и легкой фракции разделяют по упругим и фракционным свойствам для выделения остальной части ядра. Недостатком известного технического решения является сложность технологического процесса переработки. Известен способ переработки зерна гречихи в крупу (см. а.с. СССР N 852343, B 02 B 1/00), включающий очистку его от примесей, гидротермическую обработку, сушку и охлаждение зерна. Причем перед гидротермической обработкой зерно подвергают нагреву путем пропускания воздушной струи при температуре 73-85 o C, в течение 12 - 18 мин через слой зерна, а гидротермическую обработку зерна ведут насыщенным паром при давлении 0,2-0,3 мПа в течение 2,8 - 4 мин. Недостатком известного технического решения является сложность технологического процесса переработки. Наиболее близким по технической сущности является способ выработки гречневой крупы (см. а.с. СССР N 543405, B 02 B 1/00, включающий очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна, отделение на ячеистых сортировочных столиках после предварительного удаления оболочки, мучки и дробленки, а для улучшения качества и сортности крупы производят последовательное многократное шелушение несортированного по размерам зерна, причем в зоне следующего после шелушения падают верхние сходы, полученные после сортировки зерна, а извлечение крупы осуществляют последовательно в несколько этапов путем сортировки обогащенной смеси, полученной из нижних сходов после крупоотделения, при этом верхний сход, полученный после сортировки, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа на крупоотделение в первую зону сортирования. Недостатком известного технического решения является сложность технологического процесса и большой расход энергии на переработку. Задачей изобретения является упрощение технологического процесса и снижение энергетических затрат на переработку. Поставленная техническая задача решается следующим образом. Способ переработки зерна гречихи в крупу, включающий очистку его от примесей, гидротермическую обработку, отволаживание и сушку зерна, шелушение, отделение крупы, а для решения поставленной технической задачи переработку зерна ведут без деления на фракции и после гидротермической обработки при отволаживании зерно просушивают до 15,5-18%, а шелушение ведут центробежным шелушением при скорости соударения о неподвижную преграду 55-58 м/с. Данное техническое решение обеспечивает шелушение зерна без использования наждачных кругов, применение которых загрязняет продукт наждачной пылью. Кроме того, при обработке гречихи наблюдается повышенный расход наждачных кругов, что увеличивает затраты на изготовление гречневой крупы. Использование центробежного шелушения позволяет вести обработку зерна без деления на фракции по крупности, что значительно упрощает процесс переработки зерна и уменьшает количество оборудования в технологической линии. Для того чтобы обеспечить процесс центробежного шелушения необходима определенная скорость соударения зерна о неподвижную преграду. Проведенными исследованиями установлено: для рациональной влажности зерна 15,5-18% скорость соударения должна быть в интервале 55-58 м/с, при этом достигается рациональная степень шелушения, минимальное травмирование зерен гречихи. При выделении из промпродукта крупы производят ее досушивание до влажности хранения 13%. Данное техническое решение обеспечивает при минимальных затратах досушивание крупы до влажности, обеспечивающей сохранность продукта и вкусовые качества. При этом все выходы процесса шелушения не подвергаются процессу досушивания, что снижает расход электроэнергии на производство гречневой крупы. Пример выполнения способа переработки зерна гречихи в крупу показан на принципиальной схеме (см. чертеж). Технологическая линия включает в себя приемный бункер 1 для приема сырья, первый транспорт 2 для подачи сырья в бункер 3 над семяочистительной машиной 4 с триером 5. Очищенное зерно вторым транспортером 6 подается в бункер 7 отделения гидротермической обработки, где установлены агрегаты 8 и 9 для пропаривания гречихи. После пропаривания зерно подвергают отволаживанию и сушке в отволаживателе 10. Отволоженное зерно третьим транспортером 11 подается в центробежный шелушитель 12. Промпродукт после шелушения подают в семяочистительную машину 13, где отделяют шелуху от ядра зерна. Ядра зерна - крупу четвертым транспортером 14 подают в бункер крупы 15, затем на вертикальные сушилки 16 и 17, и готовая крупа фасуется установкой фасования крупы 18. Отходы семяочистительной машины 13 по материалопроводу 19 направляются в циклон разгрузитель 20, где отделяется шелуха, которая выдается через бункер 21. В батарейном циклоне 22 отделяется мучка, которая выдается через бункер 24. Для пылеотделения технологическая линия снабжена вентилятором 25, который имеет трубопровод 26 с оборудованием пылеотделения. Пример осуществления способа переработки зерна гречихи в крупу. Сырое зерно гречихи поступает в приемный бункер 1 и первым транспортером 2 загружается в бункер 3. Семяочистительной машиной 4 с триером 5 производится очистка зерна от пыли, земли, семян сорняков и камня известными технологическими операциями. Очищенное зерно вторым транспортером 6 подается в бункер 7 в отделение гидротермической обработки, где установлены два агрегата 8 и 9 пропариваниия гречихи. Пропаривание гречихи ведут водяным паром известными технологическими приемами. А для экономии пара используют два агрегата 8 и 9 и пропаривание ведут в две стадии. Например, пар из агрегата 8 после обработки определенным временем (по технологии гидротермообработки) перепускают в агрегат 9, используя оставшееся тепло на первичный разогрев зерна в агрегате 9. Затем зерно в агрегате 9 подвергают окончательной обработке свежим паром (также по разработанной технологии термообработки). После обработки зерна в агрегате 9 отработанный первичный пар подают в агрегат 8, к этому времени заполненный новой порцией зерна. Обработанное в две стадии зерно из агрегата 9 выдают в отволаживатель 10. Агрегат 9 загружают новой порцией зерна, и двойной цикл гидротермообработки повторяется. Выше указанные процессы известны и ведутся известными техническими приемами. Дальнейшая переработка зерна гречихи ведется по технологии, предложенной техническим решением задачи. При отволаживании зерна ведут его сушку до влажности 15,5-18%. Пределы влажности определены экспериментальным путем. Установлено, что при влажности зерна более 18% большой выход непрошелушенного зерна, в то же время при влажности зерна менее 15,5% наблюдается повышенный выход дробленого зерна-сечки. Подсушенное зерно направляется в центробежный шелушитель, где зерно вращающимися дисками разгоняют до скорости 55-58 м/с и направляют в неподвижную стальную преграду. При соударении оболочки зерна, имеющие вышеуказанную влажность, разрушаются и при дальнейшем перемещении по каналам отделяются. Использование центробежного шелушителя позволяет обеспечивать шелушение зерна без деления на фракции, что упрощает процесс переработки зерна. Полученный после шелушения промпродукт подают в семяочистительную машину 13, где отделяют шелуху от ядра зерна-крупу. Крупу четвертым транспортером 14 подают в бункер крупы 15, а затем на вертикальные сушилки 16 и 17. Подсушенную крупу до кондиционного содержания 13% (необходимого для хранения) фасуют фасовочной установкой крупы 18. Отходы семяочистительной машины 13 по материалопроводу 19 направляют в циклон разгрузитель 20, где отделяют шелуху, которая выдается через бункер 21. В батарейном циклоне 22 отделяется мучка, которая выдается через бункер 24, причем полученные отходы после семяочистительной машины не подвергаются сушке, что уменьшает расходы энергии на производство крупы.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
Способ переработки зерна гречихи в крупу, включающий очистку его от примесей, гидротермическую обработку, отволаживание и сушку зерна, шелушение, отделение крупы, отличающийся тем, что переработку зерна ведут без деления на фракции и после гидротермической обработки при отволаживании зерно подсушивают до влажности 15,5 - 18%, а шелушение ведут центробежным шелушителем при скорости соударения зерна о неподвижную преграду 55 - 58 м/с и после выделения из промпродукта крупы производят ее досушивание до влажности хранения 13%.Крупорушка для гречки предназначена для подготовки крупы к продаже конечному потребителю. Востребованность продукта из-за его уникальных свойств делает рентабельным производство по переработке гречки. Это справедливо как для основного вида хозяйственной деятельности, так и сопутствующего.
Нашей компанией разработана модульная производственная линия очистки и сортировки гречки. Первые опытные образцы уже введены в эксплуатацию. Практические результаты работы подтвердили конкурентоспособность нашей разработки.
Состав технологической линии крупоцеха по переработке гречихи в крупу
Линия имеет несколько исполнений в зависимости от требуемой производительности, но при этом состав оборудования остается неизменным. В состав входит 5 функциональных узлов, связанных непосредственно с переработкой гречки, и дополнительный модуль котельной установки для обеспечения паром процесса гидротермии.
Калибровочный узел фракционирования зерна с предварительной очисткой , состоит из трех самостоятельных модулей:
- Участок предварительной очистки, в котором сырье из приемного бункера поступает на аэросепаратор. В штатной комплектации подача осуществляется при помощи скребкового конвейера, возможна поставка шнека или других транспортирующих устройств.
- Участок механической очистки. Из аэросепаратора нория подает крупу в накопительный бункер. Оттуда сырье поступает на систему вибросит. Одновременно с просевом, легкие фракции и пыль удаляются при помощи циклона.
- Калиброванная крупа разделяется по накопительным бункерам для соответствующих фракций. В комплект поставки может входить от 3 до 6 бункеров, в зависимости от количества принятых фракций
Узел гидротермии
Все составные элементы объединены в одну конструкцию. Нория подает сырье в дозирующий бункер, расположенный вверху конструкции. Ниже расположена емкость для гидротермии, к ней же подводится пар от котельной установки. Под емкостью для гидротермии установлена сушка и приемный бункер.
Узел обрушивания гречихи
Узел обрушивания разработан для получения максимального выхода готового продукта. В базовой комплектации обрушивание зерна происходит в двух вальцедековых станках. Возможна поставка центробежного шелушителя, который работает в более щадящем режиме, и поэтому выход из него травмированного ядра минимален.
В узел обрушивания входит система возврата необрушенного зерна.
Узел сушки включает в себя:
- Дозирующий бункер, в который сырье подается норией.
- Непосредственно сушка с калорифером и вентилятором.
- Приемный бункер.
Узел фасовки и упаковки объединяет в себе:
- Приемный бункер с дозатором.
- Устройство позиционирования и удержания мешка с весовым модулем и сшивным устройством.
На выходе получается упакованный и полностью готовый к реализации продукт. Все бункеры, встроенные в технологическую линию, оснащены парными датчиками верхнего и нижнего уровней. В состав линии по переработке гречихи входит котельная установка, которая частично или полностью может питаться шелухой, полученной при переработке гречихи.
Котельная установка подбирается по производительности и комплектуется исходя из выполняемых функций и характера эксплуатации. В нее входят:
- Два твердотопливных котла с теплообменниками и вспомогательными устройствами.
- Блок управления и контроля котельной установкой
- Резервуар с подготовленной водой.
Промышленная технология переработка гречихи в крупу
На линии по переработке гречихи реализована традиционная технология производителей коричневой гречневой крупы, получаемой за счет гидротермической обработки ядрицы.
Технология переработки гречихи в крупу включает в себя несколько обязательных стадий. Условно можно выделить четыре основных этапа:
- подготовка и очистка;
- гидротермическая обработка;
- обрушивание и окончательная сушка крупы;
- фасовка и упаковка.
В зависимости от комплектации линии возможно изменение порядка некоторых операций.
Подготовительный этап
Кондиционное зерно, соответствующее утвержденным стандартам, поступает в крупоцех. Рекомендуется устанавливать приемный бункер объемом из расчета не менее 28 часов работы линии переработки, чтобы обеспечить круглосуточную производительность.
Из приемного бункера при помощи нории крупа подается в накопительный бункер с дозатором. Оттуда сырье поступает на систему сит для сепарирования. Мелкий сор и песок отсеиваются. Одновременно с этим в аспирационной части установки идет отделение легких примесей и осаждение их в циклоне. Затем очищенная крупа подается в камнеотделительный станок. После камнеотделительного станка крупа считается очищенной и поступает на гидротермическую обработку.
При сепарировании крупа может сортироваться по фракциям. В базовой комплектации предусмотрено деление на крупную, среднюю и мелкую крупу. Под них устанавливается три накопительных бункера. Если предусмотрена сепарация на шесть фракций, то устанавливаются дополнительные сита и приемные бункеры.
Гидротермическая обработка
Для улучшения процесса обрушения и повышения пищевых качеств, крупа проходит гидротермическую обработку. В технологическую линию встроен пропариватель периодического действия. Предварительно резервуар прогревается, а потом заполняется партией крупы. Через пропариватель с крупой при открытом загрузочном клапане пропускается пар в течение 5 - 10 минут. Затем клапан закрывается и содержимое пропаривателя выдерживается под давлением 4.0 - 5.0 кГс/см еще 5 - 10 минут. Точное время пропаривания определяется для каждого сорта гречихи индивидуально эмпирическим путем. Параметры пара подбираются так, чтобы влажность крупы на выходе не превышала 18%.
С целью снижения тепловых потерь, корпус пропаривателя и паропровод дополнительно утепляются. Признаком качественного пропаривания является темно-коричневый цвет крупы.
Обрушивание и окончательная сушка
В базовой комплектации шелушение гречихи выполняется на шелушильно-сортировочном станке СШС-400. Возможна поставка оборудования для проведения центробежного шелушения. Скорость вращения барабана подбирается так, чтобы зерно билось об неподвижную преграду со скоростью 55 - 58 м/с. В этом случае наблюдается максимальный выход шелушенного зерна.
Центробежный способ шелушения считается наиболее перспективным по нескольким причинам. Во-первых, при таком способе шелушения отсутствует истирающая составляющая воздействия. Это положительно сказывается на целостности ядрицы. Центробежное шелушение минимально травмирует зерно, поэтому выход колотой крупы и мучки незначителен. Во-вторых, при центробежном шелушении размер зерен не играет принципиальной роли. Главным фактором остается скорость соударений. Поэтому сепарацию зерна можно проводить после шелушения.
После шелушения крупа попадает на сортировочные сита. Здесь она разделяется на мучку, ядрицу и необрушенное зерно. В аспирационном канале провеиванием отделяется лузга. Нешелушенные зерна возвращаются на повторное шелушение.
Отсортированная крупа проходит окончательную сушку. В базовой комплектации для этого используется электрическая барабанная сушилка СЭБ-1. Возможна установка паровых теплообменных сушилок.
Фасовка и упаковка
Очищенное и отсортированное зерно поступает в накопительный бункер. Фасовочный узел включает в себя весовой и упаковочный модули. Для удобства обслуживания на фасовке установлено приспособление для удержания и позиционирования мешка. После загрузки мешок зашивается на узле сшивки. Удаление упакованного мешка осуществляется при помощи отводящего привода. Дальше готовая продукция отправляется на склад или сразу отгружается для доставки к потребителям.
Разработанная технологическая линия по переработке гречихи в крупу может поставляться в трех исполнениях по автоматизации и шести вариантах по производительности. Наиболее рентабельна полностью автоматизированная линия, для обслуживания которой достаточно одного человека. При частичной автоматизации обслуживающая смена состоит из 5 человек. В базовой комплектации линия работает в ручном режиме и обслуживается 7 операторами.
Во всех комплектациях аспирационная система сделана централизованной. Это позволило собирать лузгу на всех этапах производства и формировать из нее топливные брикеты. Они используются для работы котельной установки и могут реализовываться отдельно, как побочный продукт производства.
По производительности есть линии, предназначенные для небольших частных производств или подсобных хозяйств, и рассчитаны на переработку до 5 тонн сырья за смену. Наибольшая производительность линии в максимальной комплектации составляет 50-60 тонн за смену и подходит для промышленного крупоцеха.
За дополнительной информацией по поставке и монтажу технологических линий переработки гречихи в крупу обращайтесь к менеджерам компании.
Из гречихи вырабатывают два вида продуктов - ядрицу и продел . Ядрица представляет собой крупу из целого ядра, не проходящего через сито с размерами отверстий 1,6x20 мм, продел - крупа из дробленого ядра: проход сита 1,6x20 мм и сход сита № 08.
Продукты из гречихи отличаются высокой питательной и биологической ценностью. По содержанию белка они занимают одно из первых мест среди крупяных продуктов, а по степени сбалансированности незаменимых аминокислот - первое место. Достаточно высоко в гречневой крупе содержание жира (до 2,6%), причем липиды гречихи богаты многими биологически активными веществами, в частности токоферолами. По содержанию токоферолов липиды гречихи занимают ведущее место среди крупяных культур. Именно высоким содержанием токоферолов, отдельные формы которых являются антиоксидантами, объясняется.хорошая стойкость гречневой крупы при хранении. В гречневой крупе содержится много витаминов Вь В2 и РР, а также ряд важных минеральных компонентов - железа, кальция, фосфора.
От остальных крупяных культур зерно гречихи отличается своеобразной трехгранной формой. Зерно покрыто грубыми плодовыми оболочками (16...25 % от массы зерна), по строению напоминающими цветковые пленки. Ядро имеет тонкие семенные оболочки и алейроновый слой составляющие соответственно 1,5...2,0 и 4,0...5,0 % от массы зерна. Зародыш гречихи крупный (10...15 %), располагается внутри эндосперма, имеет S-образную форму (реже другую). Эндосперм мучнистый и очень хрупкий. Гречневая крупа - практически единственная, которая не подвергается шлифованию, что объясняется ее формой, структурой эндосперма и расположением зародыша.
Гречиха имеет характерные засорители - семена дикой редьки, вики круглой. Особую трудность для выделения представляют пшеницг
татарская гречиха. К сорной примеси относится также весь проход сита с отверстиями 0 3 мм.
Особыми технологическими признаками зерна является его крупность и выравненность. Эти признаки очень важны для гречихи в связи с необходимостью ее разделения на большое число фракций - шесть. Крупные фракции гречихи содержат меньше плодовых оболочек, лучше шелушатся. При шелушении такого зерна образуется значительно меньше дробленого ядра, чем при шелушении зерна мелких фракций
Снижейие выхода целой крупы объясняется тем, что в зерне мелких фракций различие в размерах шелушеных и нешелушеных зерен менее значительно, чем в крупных, т. е. пленки более плотно облегают ядро. Как правило, в зерне гречихи, поступающем на крупяные заводы, содержание зерна мелких фракций невелико, зато много различных примесей, в том числе трудноотделимых, особенно татарской гречихи, дикой редьки и полевого горошка.
Подготовка гречихи к переработке. Процесс подготовки зерна к переработке включает выделение примесей и гидротермическую обработку.
Очистка гречихи от примесей. Примеси выделяют, используя принципы фракционной очистки зерна. Для выделения крупных примесей на первой и второй системах сепарирования применяют сита с треугольными отверстиями со стороной треугольника 7,5...7,0 мм (). Для более тщательного отбора примесей используют рассевы А1-БРУ или крупосортировки. В первом рассеве выделяют примеси на ситах с треугольными отверстиями и делят зерно на две фракции. Каждую из. этих фракций дополнительно очищают от трудноотделимых и мелких примесей в рассевах. Фракцию, содержащую основную массу минеральной примеси, как правило мелкую, очищают в камнеотделительных машинах или на пневмосортировальных столах.
Для выделения длинных примесей - пшеницы, ячменя и т. д. применяют овсюгоотборочные машины с ячеями размером 6...7 мм. Контроль зерновых отходов осуществляют в крупосортировках.
Гидротермическая обработка гречихи. Эта операция существенно^ повышает эффективность переработки зерна. Так, расчетный выход крупы при переработке зерна базисных кондиций без гидротермической, обработки составляет 66 %, в том числе 10 % продела. Применение ги<ц- ротермической обработки позволяет снизить выход продела до 2...3 % и повысить выход крупы первого сорта. Ее проводят по обычной схеме: пропаривание, сушка, охлаждение.
Зерно пропаривают в пропаривателях периодического действия при давлении пара 0,25...0,30 МПа в течение 5 мин. Отволаживание после пропаривания не должно превышать 20...30 мин. Затем зерно сушат в вертикальных паровых сушилках до влажности 13,0... 13,5 % и охлаждают до температуры, не превышающей температуру производственного помещения на 6... 8 °С. Так как начальная влажность зерна оказывает существенное влияние на эффективность гидротермической обработки, а также на изменение цвета крупы, то разница по влажности партий зерна, направляемых на гидротермическую обработку, не должна превышать 1,5... ...2,0%.
В результате гидротермической обработки существенно повышается коэффициент шелушения зерна, что позволяет увеличить производительность предприятия.
Технологические операции в шелушильном отделении. Переработка зерна в крупу включает сортирование зерна на фракции перед шелушением, шелушение, сортирование продуктов шелушения, контроль крупы и отходов.
Сортирование зерна перед шелушением. Зерно гречихи перед шелушением сортируют по крупности на шесть фракций. Сор.тирование зерна на фракции необходимо для последующего выделения ядра из смеси с нешелушеными зернами. Кроме основной задачи сортирования, решается попутно еще две: калиброва- ШмтЫш ние зерна улучшает процесс шелушения, сокращает выхол дробленого ядра и мучки и дает возможность дополнительно выделить оставшиеся з зерне трудноотделимые примеси.
Разделение зерна на фракции проводят либо в крупе- сортировках А1-БКГ,либоврессевах А1-БРУ. Основное требование ис к сортировании - тщательное калибрование зерна. В зерне каждой фракции допускается ограниченное количество зерен других размеров. Так. е крупных фракциях содержание более крупных зерен не должно превышать 2 %, а мелких - 6...4 %. В мелких фракциях крупных зерен должн: быть не более 5 %, а мелких зерен не более 3 %. Особенно нежелателек: наличие мелких зерен. Если такие зерна не будут обработаны при шелушении, они могут просеяться вместе с шелушеным зерном, и выделите их"из этой смеси практически невозможно.
В настоящее время широкое распространение получили рассевы А1-БРУ. Их просеивающая поверхность по сравнению с крупосортиров- ками более чем в три раза выше, кроме того, имеется возможность устанавливать оптимальные кинематические параметры, способствующие лучшему сортированию. Сортирование в рассевах проводят в два-три этапа для лучшего калибрования и выделения прцмесей.
Шелушение зерна и сепарирование продуктов шелушения. Шелушат зерна и сортируют продукты шелушения раздельно для каждой фракции; Таким образом, технологический процесс включает шесть- параллельных схем шелушения и сортирования продуктов шелушения.
Зерна каждой фракции шелушат в вальцедековых станках, рабочие органы которых изготовлены из естественного камня (песчаника) или из- абразивных материалов.
Применение гидротермической обработки повышает коэффициент шелушения и снижает выход дробленого ядра. Так, количество дробленого ядра по отношению к массе зерна, поступающего на шелушение, не должно превышать для I и II фракций при отсутствии гидротермической обработки 2,5 %, а с гидротермической обработкой 1,5 %. Соответственно при шелушении III...VI фракций количество дробленого ядра не должно превышать 3,5 и 2,5 %.
Принципиальная схема переработки зерна представлена на рисунке XXVII-10. Шелушение и сортирование продуктов шелушения проводят-для каждой фракции раздельно, а конечные продукты объединяют для совместного контроля.
Продукты шелушения разделяют в рассевах А1-БРУ, в которых установлены две группы сит. Первая группа сит служит для выделения нешелушеных зерен. Размер отверстий этих сит зависит от крупности фракций и обычно на 0,2...0,3 мм меньше отверстий сит, сходом с которых получена данная фракция. Так, если фракция получена сходом сит с отверстиями 0 4,5 мм, то для выделения нешелушеных зерен устанавливают сита с отверстиями 0 4,2 мм. Сход этих сит представляет собой смесь нешелушеных зерен и лузги, после выделения лузги в аспираторах нешелушеные зерна возвращают на шелушильные машины.
Вторая группа сит предназначена для выделения продела и мучки. Для этой дели используют сита с продолговатыми отверстиями размером 1,6 (1,7) Х20 мм или круглыми 0 2,8 (3,0) мм. Сход этих сит представляет собой смесь ядрицы и лузги. После выделения лузги ядрицу направляют на контроль.
Схемы шелушения и сортирования продуктов шелушения всех фракций практически одинаковы и различаются лишь размерами отверст:::: сит в рассевах для выделения нешелушеных зерен (XXVII-11).
Ядрицу направляют на контроль двумя потоками: в первом потопе объединяют ядрицу, полученную при шелушении зерна I...IV фраки::::, во втором - V и VI фракций. Потоки отличаются также и содержание:: примесей: ядрица второго потока содержит значительно больше прпме- сей, чем первого.
Контроль ядрицы осуществляют путем однократного просеивг:-:::^ ее в рассевах или двукратного в крупосортировках. В процессе контре ~г_ крупы выделяют крупные и трудноотделимые примеси на ситах с круглыми и треугольными отверстиями. Размеры отверстий сит выбирают г зависимости от крупности ядрицы. Для потока крупной ядрицы применяют сита с треугольными отверстиями со стороной треугольника 6.С.. ...6,5 мм и круглыми 0 4,1...4,2 мм. Для мелкой ядрицы эти размерь: соответственно равны 5,0 и 3,4 мм. Для выделения продела, оставшегося в ядрице, используют сита с продолговатыми отверстиями размерам 1,6 (1,7)Х20 мм. Освобожденную от крупных примесей и продела ядрицу провеивают в аспираторах и контролируют в магнитных сепараторах.
При контроле продела выделяют более крупные частицы ядра, представляющие собой ядрицу, а также мучку и легкие примеси (лузгу). Так как крупная фракция лузги в проделе и мелкие частицы ядра имеют сходные аэродинамические свойства, для лучшего выделения лузги из продела последний предварительно делят на крупный и мелкий продел на металлотканом сите № 1,4. Каждую фракцию провеивают отдельно в аспирационных колонках, которые позволяют более точно регулировать скорость воздушного потока в рабочих каналах по сравнению с машинами с замкнутым циклом воздуха. Кроме того, количество продела обычно невелико и производительности колонок достаточно. После провеивания фракции продела объединяют.
Также двумя потоками контролируют лузгу. Первый поток образуют из лузги, полученной при шелушении зерна I...IV фракций. Лузгу просеивают в рассевах или крупосортировках на ситах с отверстиями размером 2,6X20 и 0 2 мм. Лузгу второго потока, образованного из продуктов шелушения V и VI фракций, контролируют на ситах с размером отверстий 2,3X20 и 0 2,0 мм.
Выход готовой продукции. Выход готовой продукции из зерна базисных кондиций зависит от условий подготовки зерна к переработке, прежде всего от наличия или отсутствия в схеме гидротермической обработки. При наличии гидротермической обработки базисный выход крупы-ядрицы повышается, а выход продела снижается (
Компания ИНТЕК начала реализацию проекта по изготовлению и монтажу автоматизированной линии по переработке гречихи на крупу в Курской области.
Крупоцех предназначен для переработки зерна гречихи в крупы быстроразвариваемые - ядрицу и продел.
Фактический выход крупы по предлагаемой технологии
из зерна базисной кондиции ГОСТ 19092 Базисный выход крупы
по действующим в отрасли нормам
Крупа ядрица - 72% Крупа ядрица - 62%
Продел - до 1,5% Продел - 5%
Производство гречневой крупы с фактическим выходом по предлагаемой технологии указан при условии соответствия ее качества современным требованиям рынка, т.е. по ряду показателей выше требований ГОСТ 5550.
На сегодняшний день существует действующая линия нашего производства, которая успешно производит переработку гречихи, но в связи с ростом потребности торговых сетей, объёмы переработки гречихи уже не устраивают переработчика. Новая линия должна значительно увеличить объёмы переработки и снизить трудоёмкость процесса.
Линия по переработке гречихи состоит из двух отделений: подготовительного и шелушильного. В подготовительном отделении зерно принимают, на зерноочистительном станке очищают от сорных примесей, таких как семечки, овес и т.д., на камнеотделительном станке отделяют от различных минеральных примесей. В барабанной электрической сушилке производится предварительная просушка. Кроме этого, в подготовительном отделении смонтирована система приточной вентиляции с возможностью подогрева воздуха. Схема, по которой смонтировано оборудование, позволяет направлять зерно в шелушильное отделение, минуя предварительную сушку, если влажность соответствует требованиям технологического процесса (не более 14,5%). В шелушильном отделении смонтирован запарник зерна, вторая сушилка, калибровочный станок и два шелушильно-сортировочных станка. Там же установлен парогенератор.
Но главное достоинство этой линии в полном технологическом цикле, полной механизации и отличном качестве получаемой продукции. Все станки этого отделения соединены общей системой аспирации, элеваторами зерна и вытяжной вентиляцией шелухи.
Размер отверстий сортировочного сита подбирается в зависимости от крупности зерна в партии, подлежащей очистке, чтобы проходом получить все зерно, а сходом - крупную примесь. Размер отверстий подсевного сита системы сепарирования устанавливается из расчета отсева проходом мелкого сора и песка и получения сходом очищенного от них зерна.
Чтобы лучше выделить мелкое зерно, а вместе с ним мелкие примеси, подсевное сито располагают с большим размером отверстий, чем предусмотрено государственным стандартом на мелкое и щуплое зерно.
Режим работы аспирационной части станка должен быть достаточно интенсивным, чтобы выделить максимально возможное количество легкой примеси, не захватывая при этом годного зерна. Скорость воздуха в аспирационном канале должна быть меньше скорости уноса зерна гречихи, но достаточной для выделения легкой примеси. Поток очищенного зерна направляется в камнеотделительный станок, где очищается от минеральной примеси.
Затем проводиться режим гидротермической обработки зерна до шелушения, что улучшает его технологические свойства и пищевые достоинства вырабатываемой крупы. Перед началом работы, корпус пропаривателя прогревается паром. После через загрузочный люк засыпается 150-160 кг очищенного от примесей зерна гречихи.
Для лучшего прогрева всей массы гречихи необходимо приоткрыть разгрузочный клапан так, чтобы пар через него выходил в небольшом количестве, но гречиха при этом не высыпалась. После прогрева в течение 5-10 минут зерно выдерживают под давлением пара 2,0 кгс/см 5-10 минут. Зерно после пропаривания должно иметь темно-коричневый цвет и влажность не более 18%. В случае, если влажность зерна превышает 18%, необходимо довести параметры пара, подаваемого в пропариватель, до указанных выше. Кроме этого необходимо произвести теплоизоляцию корпуса пропаривателя и подводящего паропровода для уменьшения конденсации пара.
Сушка пропаренного зерна производится в паровой сушилке. Сушка идет непрерывно. Влажность зерна после сушки не должна превышать 15%. По окончании сушки зерно подается на калибрование. Для того, чтобы при шелушении уменьшить дробление ядра, повысить эффект работы шелушильных станков, гречиху сортируют по крупности на четыре фракции. Отсортированные зерна гречихи самотеком направляются в накопительные емкости.
После шелушения в шелушильном узле продукт поступает на приемное сито, где проходом отделяется мучка, а сход - смесь обрушенных и не обрушенных зерен, а также лузга - провеивается в первом аспирационном канале. После провеивания зерновая смесь освобождается от плодовых оболочек.
Наиболее ответственный процесс - отбор шелушеных зерен (ядрицы) от нешелушеных. При наличии гречихи в ядрице свыше 0,3% она будет нестандартной. Наличие ядрицы в гречихе, направляемой на повторное шелушение, должно быть не более 3,0%.
После шелушения определенной фракции продукты шелушения после провеивания поступают на сортировочное сито, в котором устанавливается сито с отверстиями на 0,2-0,3 мм меньше отверстий сита на калибровочном станке, сходом с которого была получена гречиха данной фракции. При этом зерна, оставшиеся нешелушеными, не могут пройти через отверстия сита и идут сходом, а ядрица проходит, так как диаметр окружности, описанной вокруг самого крупного ядра данной фракции меньше диаметра отверстий сита, с которого получена гречиха. Нешелушеные зерна гречихи направляются на повторное шелушение.
Ядрица, выделенная проходом через сортировочное сито, поступает на подсевное сито, состоящее из двух полотен. В начале установлено сито с отверстиями 01,5 мм, проходом через это сито получаем мучку. Далее установлено сито с отверстиями размером 2,0×20. Проходом через это сито получаем продел. Ядрица сходом с подсевного сита направляется во второй канал, где окончательно провеивается от легких примесей.
Источником пара для гидротермии и паровых сушилок, служат два двухконтурных паровых котла работающих на шелухе. Кроме непосредственного производства крупы, предусмотренна переработка отходов (шелухи) в брикеты и пелеты. Для этого, используется прямоточная сушилка шилухи печными газами и брикетный экструдер. Брикеты получаемые из шелухи, отличаются большим количеством тепла образовывающемся при их долговременном горении и малым количеством выделяемой сажи. Брикеты идеальны для жарки шашлыков, барбекю и прочих лакомств, могут применятся при печном отоплении и для каминов.
Загрузка...
