- un proces important care ar trebui efectuat în mod regulat în întreprinderile industriale.

Implementarea de înaltă calitate și la timp a operațiunilor, efectuată în conformitate cu documentele de reglementare, poate preveni potențialele defecțiuni și defecțiuni ale echipamentelor specializate.

Diagnosticarea echipamentelor tehnologiceîndeplinește multe funcții și sarcini.

Una dintre prioritățile acestui proces este asigurarea funcționării sigure și de înaltă calitate a mașinilor-unelte, aparatelor și mașinilor la întreprinderile naționale. Diagnosticarea asigură, de asemenea, fiabilitatea obiectului.

Un sondaj bine realizat garantează o reducere a consumului de resurse materiale ale întreprinderii pentru întreținere, precum și în timpul reparațiilor preventive programate (PPR).

Efectuarea diagnosticării mașinilor, sculelor, mașinilor face posibilă evaluarea stării reale a echipamentului în acest moment.

Diagnosticarea identifică, de asemenea, locația exactă a unei probleme potențiale sau existente. Evaluând indicatorii de performanță ai echipamentului, se poate stabili puterea și eficiența funcționării acestuia.

Cu ajutorul unei evaluări generale a stării tehnice a echipamentului, se face o prognoză pentru utilizarea ulterioară a acestuia și se determină momentul exact al funcționării sale maxime în producție.

Există două tipuri de parametri de diagnostic: direcți și indirecti. În același timp, primii caracterizează direct starea curentă a obiectului, în timp ce cei din urmă vorbesc despre dependența funcțională a parametrilor direcți.

Metode de diagnosticare a echipamentelor tehnologice

Diagnosticarea echipamentelor tehnologice are loc prin diferite metode, în special:

• organoleptic;


• vibrații;


• acustic;


• termic;


• pulbere magnetică;


• vârtej;


• cu ultrasunete;

Toate aceste metode sunt utilizate pe scară largă în evaluarea stării obiectelor în întreprinderile industriale.

Este important să ne amintim că diagnosticarea echipamentelor tehnologice are dezavantajele sale. Una dintre ele este să omiteți o problemă din studiu. Acest lucru poate cauza ulterior defecțiuni ale echipamentului sau poate duce la rănirea lucrătorilor.

Un alt mare dezavantaj al diagnosticării procesului este probabilitatea mare ca alarma să fie falsă și să nu existe potențiale amenințări la adresa funcționării echipamentului.

Inspecția unităților necesită, în primul rând, timp. În acest caz, toate echipamentele rămân nefuncționale, ceea ce duce la timpi de nefuncționare.

Dotarea bazei materiale și tehnice este importantă pentru fiecare întreprindere. Mai ales cu atenție, trebuie să monitorizați funcționalitatea echipamentului, înlocuirea la timp a consumabilelor. Acest lucru contribuie la funcționarea eficientă a întreprinderii.

Munca preventivă programată la toate organizațiile este efectuată prin inspecții regulate, în conformitate cu toate cerințele documentelor de reglementare.

Metode moderne de diagnosticare a echipamentelor tehnologice la expoziție

Acesta va prezenta cele mai bune mostre de echipamente pentru prelucrarea metalelor, precum și tehnologii inovatoare în domeniul prelucrării metalelor. În special, vor fi discutate metode moderne de diagnosticare a echipamentelor tehnologice.

În mod tradițional, expoziția se va desfășura în complexul internațional „Expocentre”.

Experți de frunte naționali și străini vor prezenta cele mai recente evoluții, vor vorbi despre problemele și perspectivele de dezvoltare a industriei.

Industria minieră operează un număr mare de mecanisme și mașini, ale căror defecte pot fi determinate cu succes prin metode de diagnosticare a vibrațiilor. Acestea sunt ventilatoare, pompe, mori, cutii de viteze, transportoare cu role, motoare electrice etc. Cu toate acestea, nu există multe exemple de soluții de diagnosticare a echipamentelor de succes.

Care este motivul?

Avantajele utilizării diagnosticării echipamentelor sunt confirmate de numeroase exemple în practica mondială și domestică:
prevenirea situațiilor de urgență cauzate din motive tehnice;
reducerea timpilor de nefuncţionare a echipamentelor;
planificarea optimă și reducerea volumelor de reparații;
planificare optimă și achiziții reduse de piese de schimb.

Dar există circumstanțe care pot împiedica succesul.

1. Utilizarea sistemelor de diagnosticare nu este o sarcină ușoară. Acestea sunt sisteme costisitoare care necesită personal foarte calificat pentru a funcționa cu succes. Selecția slabă a sistemelor de diagnosticare, utilizarea lor incorectă și calificarea scăzută a personalului pot reduce fiabilitatea detectării defectelor și pot duce la neîncrederea în rezultate.

2. Diagnosticarea echipamentelor este adesea efectuată de la caz la caz, fără a înțelege obiectivele și fără nicio idee despre cum pot fi utilizate rezultatele. În același timp, practica actuală se potrivește aproape tuturor.

3. Pentru unele tipuri de echipamente (de exemplu, mașini cu viteză mică) sau pentru echipamente cu condiții speciale de funcționare, nu există metode de diagnosticare fiabile.

Ca rezultat al analizei și generalizării experienței practice, Asociația VAST a dezvoltat o tehnologie pentru o evaluare cuprinzătoare a stării echipamentelor rotative (rotative) și un program de îmbunătățire a eficienței serviciului de diagnosticare al întreprinderii.
.
Programul include următoarele activități:
audit tehnic - analiza independentă a proceselor de diagnosticare, interacțiunea cu serviciile de reparații, evaluarea eficacității diagnosticelor;
elaborarea de recomandări pentru optimizarea activității serviciului de diagnosticare și dotarea acestuia cu sisteme de diagnosticare;
dezvoltarea unui cadru normativ și metodologic pentru organizarea proceselor de întreținere și reparare și a diagnosticării echipamentelor;
crearea și întreținerea unei baze de date actualizate privind starea echipamentelor;
dotarea întreprinderii cu sisteme de diagnosticare portabile și staționare pentru echipamente rotative, inclusiv hardware și software;
controlul nivelului de calificare a specialiştilor, organizarea pregătirii.

Domeniul de aplicare al programului depinde de starea serviciului de diagnosticare al unei anumite întreprinderi. Ca una dintre măsuri, se propune implicarea unei organizații specializate care să efectueze întreținerea de diagnosticare a echipamentelor.

Tehnologia de întreținere a diagnosticului a fost elaborată în organizarea diagnosticării locomotivelor pe căile ferate. Externalizarea diagnosticelor a permis nu numai îmbunătățirea rezultatelor, ci și reducerea costurilor clientului.

Sarcina principală a întreținerii predictive este de a asigura fiabilitatea echipamentului și de a preveni accidentele. O caracteristică distinctivă a întreținerii diagnosticului este asigurarea unei garanții de funcționare fără probleme a echipamentului diagnosticat.

Programul de întreținere predictivă poate fi ajustat în funcție de problemele specifice clientului. Pentru unele întreprinderi, acestea sunt costuri ridicate de întreținere, pentru altele - eficiență energetică scăzută, rentabilitate și alți indicatori financiari, pentru altele - o scădere a duratei de viață a echipamentelor și defecțiuni frecvente.

GOST 20911-89 prevede utilizarea a doi termeni: „diagnostic tehnic” și „monitorizarea stării tehnice”. Termenul „diagnosticare tehnică” este folosit atunci când sarcinile de diagnosticare tehnică de rezolvat, enumerate la 1.1, sunt echivalente sau sarcina principală este de a găsi un loc și de a determina cauzele defecțiunii. Termenul „controlul stării tehnice” este utilizat atunci când sarcina principală a diagnosticului tehnic este de a determina tipul stării tehnice.

Există următoarele tipuri de condiții tehnice, caracterizate prin valoarea parametrilor obiectului la un moment dat:

Utilizabil - obiectul îndeplinește toate cerințele documentației de reglementare și tehnice și (sau) de proiectare;

Defect - obiectul nu respectă cel puțin una dintre cerințele documentației de reglementare și tehnice și (sau) de proiectare;

Operabil - valorile tuturor parametrilor care caracterizează capacitatea obiectului de a îndeplini funcțiile specificate respectă cerințele documentației de reglementare și tehnice și (sau) de proiectare;

Inoperabil - valoarea a cel puțin unui parametru care caracterizează capacitatea obiectului de a îndeplini funcțiile specificate nu îndeplinește cerințele documentației de reglementare și tehnice și (sau) de proiectare;

Limită - operarea ulterioară a unității este imposibilă sau impracticabilă din punct de vedere tehnic din cauza nerespectării cerințelor
siguranța sau o scădere permanentă a performanței.

Conceptul de „stare sănătoasă” este mai larg decât conceptul de „stare sănătoasă”. Dacă obiectul este sănătos, este neapărat operabil, dar un obiect operabil poate fi defect, deoarece unele defecțiuni pot fi minore, fără a perturba funcționarea normală a obiectului.

Pentru obiectele complexe, în special pentru conductele principale, este permisă o clasificare mai profundă a stărilor operabile cu alocarea unei stări parțial operabile (parțial inoperante), în care obiectul este capabil să îndeplinească parțial funcțiile specificate. Un exemplu de stare parțial operabilă este o astfel de stare a părții liniare a conductelor principale, în care secțiunea este capabilă să îndeplinească funcțiile necesare pentru pomparea mediului de proces cu performanțe reduse, în special cu o productivitate redusă cu o scădere a presiune admisibilă (RD 51-4.2-003-97).

Sistem tehnic de diagnosticare(controlul stării tehnice) este un ansamblu de mijloace, un obiect și executanți necesari diagnosticării (controlului) conform regulilor stabilite în documentația tehnică. Obiectele diagnosticului tehnic sunt echipamente tehnologice sau procese specifice de producție.

Mijloace de control - dispozitiv tehnic, substanță sau material pentru control. Dacă mijlocul de control oferă posibilitatea de a măsura valoarea controlată, atunci controlul se numește măsurare. Mijloacele de control sunt încorporate, care sunt parte integrantă a obiectului, și externe, realizate structural separat de obiect. Există, de asemenea, controale hardware și software. Dispozitivele hardware includ diverse dispozitive: dispozitive, console, suporturi etc. Mijloacele software sunt programe de aplicație pentru computere.

Artiști - aceștia sunt specialiști ai serviciului de control sau diagnosticare tehnică, instruiți și atestați în modul prescris și având dreptul să efectueze controlul și să emită concluzii pe baza rezultatelor acestuia.

Metoda de control - un set de reguli pentru aplicarea anumitor principii și controale. Tehnica contine procedura de masurare a parametrilor, prelucrare, analiza si interpretare a rezultatelor.

Pentru fiecare obiect, puteți specifica un set de parametri care îi caracterizează starea tehnică (PTS). Acestea sunt selectate în funcție de metoda de diagnosticare (control) utilizată. Modificările valorilor PTS în timpul funcționării sunt asociate fie cu influențe externe asupra obiectului, fie cu procese dăunătoare (degradare) (procese care duc la defecțiuni de degradare din cauza îmbătrânirii metalelor, coroziunii și eroziunii, oboselii etc.).

Parametrii unui obiect utilizați în diagnosticarea (controlul) acestuia se numesc parametri de diagnosticare (controlați). Ar trebui făcută o distincție între parametrii de diagnosticare direcți și indirecti. Un parametru structural direct (de exemplu, uzura elementelor de frecare, gol în împerechere etc.) caracterizează direct starea tehnică a obiectului. Un parametru indirect (de exemplu, presiunea uleiului, temperatura, conținutul de CO 2 din gazele de eșapament etc.) caracterizează indirect starea tehnică. Modificarea stării tehnice a obiectului este judecată de valorile parametrilor de diagnosticare care permit determinarea stării tehnice a obiectului fără a-l demonta. Un set de parametri de diagnosticare este stabilit în documentația de reglementare pentru diagnosticarea tehnică a unui obiect sau este determinat experimental.

Caracteristicile cantitative și calitative ale parametrilor de diagnostic sunt semne ale unui anumit defect. Fiecare defect poate avea mai multe caracteristici, inclusiv unele dintre ele care pot fi comune unui grup de defecte de natură diferită.

Fundamentul teoretic al diagnosticului tehnic este teoria generală a recunoașterii modelelor, care este o secțiune a ciberneticii tehnice. Există două abordări pentru rezolvarea problemei recunoașterii: probabilistică și deterministă. Probabilistic folosește relații statistice între starea obiectului și parametrii de diagnosticare și necesită acumularea de statistici privind corespondența parametrilor de diagnosticare cu tipurile de stare tehnică. În acest caz, evaluarea statului se realizează cu o anumită certitudine. Abordarea deterministă, care este folosită cel mai des, utilizează modelele stabilite de modificări ale parametrilor de diagnosticare care determină starea obiectului.

Pe lângă teoria recunoașterii, teoria controlabilității este utilizată și în diagnosticarea tehnică. Controlabilitatea este determinată de proiectarea obiectului, este stabilită în timpul proiectării sale și este o proprietate a obiectului de a oferi posibilitatea unei evaluări fiabile a parametrilor de diagnosticare. Fiabilitatea insuficientă a evaluării stării tehnice este un motiv fundamental pentru fiabilitatea scăzută a recunoașterii stării echipamentului și a estimării duratei sale reziduale.

Astfel, în urma unor studii anterioare, se stabilesc relații între caracteristicile parametrilor de diagnosticare și starea obiectului și se dezvoltă algoritmi de diagnosticare (algoritmi de recunoaștere), care sunt o succesiune a anumitor acțiuni necesare pentru realizarea unui diagnostic. Algoritmii de diagnosticare includ, de asemenea, un sistem de parametri de diagnosticare, nivelurile lor de referință și reguli de luare a deciziilor cu privire la faptul dacă un obiect aparține unuia sau altui tip de condiție tehnică.

Determinarea tipului de stare tehnică a echipamentului poate fi efectuată atât în ​​stare asamblată, cât și după dezasamblarea completă a acestuia. În timpul funcționării normale, sunt utilizate metode de diagnosticare in loc, ca fiind cele mai economice. Metodele de diagnosticare tehnică care necesită dezasamblare sunt de obicei utilizate în revizia echipamentelor - în cazul detectării defectelor elementelor acestuia. Principala problemă a diagnosticului tehnic la loc este evaluarea stării echipamentelor în condiții de informații limitate.

Conform metodei de obținere a informațiilor de diagnostic, diagnosticele tehnice sunt împărțite în test și funcțional. În diagnosticarea testelor, informațiile despre starea tehnică sunt obținute ca urmare a impactului asupra obiectului testului corespunzător. Diagnosticarea testelor se bazează pe utilizarea diferitelor metode de testare nedistructivă. În acest caz, controlul se efectuează, de regulă, pe echipamentul inactiv. Diagnosticarea testului poate fi efectuată atât în ​​stare asamblată, cât și în stare dezasamblată. Diagnosticarea funcțională se efectuează numai pe echipamentele de lucru în stare asamblată.

Diagnosticarea funcțională, la rândul său, este împărțită în diagnostice vibraționale și parametrice. Atunci când se utilizează diagnosticarea parametrică funcțională, evaluarea stării tehnice se realizează prin valoarea parametrilor funcționali ai echipamentului în timpul funcționării acestuia, în timp ce nu este necesară furnizarea de acțiuni de testare vizate. Abaterea acestor parametri de la valoarea lor nominală (temperatura, presiunea, puterea, cantitatea de produs pompat, randamentul etc.) indică o modificare a stării tehnice a elementelor obiectului care formează acest parametru. Controlul parametrilor funcționali este de obicei efectuat în mod constant de către personalul de întreținere operațională folosind instrumente standard și complexe de măsurare ale echipamentelor tehnologice. În acest sens, diagnosticarea parametrică funcțională este adesea numită operațională. Metodele de diagnosticare parametrică funcțională sunt de obicei stabilite în instrucțiunile și manualele pentru funcționarea tipului corespunzător de echipament și nu sunt luate în considerare în mod specific în acest manual.

Diagnosticarea vibrațiilor poate fi de două tipuri: de testare și funcțională (vezi 2.1). Esența diagnosticării vibrațiilor funcționale este utilizarea parametrilor de vibrații ale echipamentului în timpul funcționării în condiții de lucru pentru a evalua starea sa tehnică fără demontare. O caracteristică a diagnosticului funcțional al vibrațiilor este utilizarea unor parametri nu statici precum temperatura sau presiunea ca parametri de diagnosticare, ci a celor dinamici - deplasarea vibrațiilor, viteza vibrațiilor și accelerația vibrațiilor.

În plus față de tipurile de diagnosticare menționate mai sus, metodele de testare distructivă sunt utilizate pentru a evalua starea echipamentului, care implică distrugerea parțială a obiectului (de exemplu, la tăierea probelor pentru a stabili proprietățile materialelor prin testare mecanică), precum și control instrumental de măsurare a elementelor echipamentului în timpul demontării în timpul inspecției sau reparației. Clasificarea tipurilor de diagnosticare tehnică este prezentată în fig. 1.3.

Sistemele de diagnosticare diferă în ceea ce privește nivelul informațiilor obținute despre obiect. În funcție de problema rezolvată, se disting următoarele tipuri de sisteme de diagnosticare: pentru sortarea obiectelor în funcționale și defecte sau pentru atestarea obiectelor pe clasă; căutarea și măsurarea defecțiunilor și daunelor; monitorizarea stării obiectului și estimarea resursei sale reziduale. Ultimul dintre aceste sisteme este cel mai complex și este utilizat pentru instalații de producție periculoase și echipamente de proces critice și costisitoare. Astfel de sisteme, care asigură monitorizarea continuă folosind un set de metode de monitorizare a stării tehnice, fac posibilă corectarea promptă a estimărilor predictive ale parametrilor determinanți și clarificarea duratei reziduale. Următoarele metode sunt utilizate în prezent ca metode principale de control al dezvoltării defectelor în sistemele complexe de monitorizare: pentru echipamente capacitive - controlul emisiilor acustice, pentru echipamentele mașinii - controlul parametrilor de vibrație.

Echipamentul tehnologic modern este un sistem tehnic complex. Asigurarea fiabilității necesare unor astfel de sisteme, estimată prin probabilitatea de funcționare fără defecțiuni P(1)(vezi Tabelul 1.1) este mai problematică decât cele simple. Fiabilitatea oricărui sistem tehnic este determinată de fiabilitatea elementelor sale constitutive. În majoritatea cazurilor, pentru sistemele complexe, controlul unuia sau mai multor elemente este ineficient, deoarece starea restului rămâne necunoscută.

Elementele constitutive ale sistemelor tehnice complexe pot fi interconectate în serie, paralele sau metode combinate. La conectarea elementelor în serie cu probabilitatea de funcționare fără defecțiuni R1R2,..., Рn probabilitatea de funcționare fără defecțiuni a sistemului este determinată din expresie

,

Unde Pi - probabilitatea de funcționare fără defecțiune a elementului i.

Când este conectat în paralel

Cu metoda combinată, probabilitatea funcționării fără defecțiuni a elementelor cu o conexiune paralelă este mai întâi determinată și apoi cu o conexiune în serie.

Se numește metoda de conectare a elementelor duplicate în paralel redundanţă. Redundanța poate crește dramatic fiabilitatea sistemelor tehnice complexe. De exemplu, dacă un sistem de transfer al țițeiului are două pompe paralele independente cu o probabilitate de funcționare fără defecțiuni R1 = R2 = 0,95, apoi probabilitatea de funcționare fără defecțiuni a întregului sistem

P(t)= 1 - (1 – R1)(1- P 2) \u003d 1 - (1 - 0,95) (1 - 0,95) \u003d 0,998.

Fiabilitatea totală a sistemului este determinată de fiabilitatea componentelor sale. Cu cât este mai mare numărul de componente care alcătuiesc sistemul, cu atât ar trebui să fie mai mare fiabilitatea fiecăreia dintre ele. De exemplu, dacă un sistem tehnic constă din 100 de elemente conectate în serie cu o probabilitate la fel de mare de funcționare fără defecțiuni de 0,99, atunci fiabilitatea sa totală va fi egală cu 0,99100, care va fi de aproximativ 0,37, adică probabilitatea de defecțiune- funcţionarea liberă a sistemului pentru un timp t este de doar 37%. În acest sens, la diagnosticarea sistemelor complexe, care includ în primul rând un număr mare de componente fără redundanță, pentru a obține o evaluare fiabilă a fiabilității acestora, este necesar să se efectueze un control complet al tuturor componentelor.

Starea unui sistem tehnic poate fi descrisă prin mulți parametri. La diagnosticarea sistemelor complexe, a căror performanță este caracterizată de un număr mare de parametri, apar o serie de probleme suplimentare, și anume:

Este necesar să se stabilească nomenclatura parametrilor principali de diagnosticare care caracterizează operabilitatea sistemului și să se stabilească mijloacele tehnice de control al acestora;

Pe baza combinației acestor parametri, este necesar să se dezvolte un algoritm pentru evaluarea stării tehnice a sistemului și a produselor software corespunzătoare pentru computere.

Atunci când se efectuează diagnostice, se utilizează un control continuu și selectiv. Un factor extrem de important este că utilizarea metodelor moderne nedistructive face posibilă trecerea la controlul complet. Pentru echipamentele tehnologice complexe, constând dintr-un număr mare de elemente dependente, introducerea testării continue nedistructive este o condiție necesară pentru o evaluare fiabilă a stării sale tehnice.

Diagnosticarea necesită anumite costuri, care cresc pe măsură ce cerințele de fiabilitate și siguranță cresc. Pentru comparație: în industria nucleară din SUA, costul detectării defectelor este de până la 25% din toate costurile de operare, în Rusia - aproximativ 4%. Potrivit echipamentelor petrochimice VNIKTI, costul diagnosticării echipamentelor petrochimice în Statele Unite este de aproximativ 6% din costurile de operare, în Rusia - mai puțin de 1%. În același timp, acest element de cheltuială este justificat, deoarece utilizarea sistemelor de diagnosticare tehnică face posibilă exploatarea fiecărei piese de echipament tehnologic la starea limită și, prin urmare, obținerea unui efect economic semnificativ.

Diagnosticare tehnică- un domeniu de cunoștințe care acoperă teoria, metodele și mijloacele de determinare a stării tehnice a unui obiect. Scopul diagnosticului tehnic în sistemul general de întreținere este de a reduce valoarea costurilor în faza de exploatare datorită reparațiilor vizate.

Diagnosticare tehnică- procesul de determinare a stării tehnice a obiectului. Este împărțit în test, diagnostic funcțional și rapid.

Diagnosticarea tehnică periodică și planificată permite:

efectuează controlul de intrare al unităților și pieselor de schimb la achiziționarea acestora;

minimizați opririle bruște neprogramate ale echipamentelor tehnice;

gestionați îmbătrânirea echipamentului.

Diagnosticarea cuprinzătoare a stării tehnice a echipamentului face posibilă rezolvarea următoarelor sarcini:

efectuați reparații în funcție de starea actuală;

crește timpul mediu dintre reparații;

reducerea consumului de piese în timpul funcționării diferitelor echipamente;

reduceți cantitatea de piese de schimb;

reducerea duratei reparațiilor;

îmbunătățirea calității reparațiilor și eliminarea defecțiunilor secundare;

extinde durata de viață a echipamentelor de operare pe o bază științifică riguroasă;

îmbunătățirea siguranței funcționării echipamentelor electrice:

reduce consumul de combustibil.

Testarea diagnosticului tehnic- aceasta este diagnosticare, în care obiectului se aplică efecte de testare (de exemplu, determinarea gradului de uzură a izolației mașinilor electrice prin modificarea tangentei unghiului de pierdere dielectrică atunci când se aplică tensiune în înfășurarea motorului de la o punte de curent alternativ ).

Diagnosticare tehnică funcțională- aceasta este diagnosticarea, în care parametrii unui obiect sunt măsurați și analizați în timpul funcționării acestuia, dar pentru scopul propus sau într-un mod special, de exemplu, determinarea stării tehnice a rulmenților prin schimbarea vibrațiilor în timpul funcționării mașinilor electrice.

Diagnosticare expresă- aceasta este diagnosticarea printr-un număr limitat de parametri pentru un timp prestabilit.

Obiectul diagnosticului tehnic- un produs sau componentele sale supuse (supuse) diagnosticului (controlului).

Stare tehnica- aceasta este o stare care se caracterizează la un anumit moment în timp în anumite condiții de mediu prin valorile parametrilor de diagnostic stabilite prin documentația tehnică a obiectului.

Instrumente tehnice de diagnosticare- echipamente și programe cu ajutorul cărora se efectuează diagnosticarea (controlul).

Diagnosticare tehnică încorporată- acestea sunt instrumente de diagnosticare care sunt parte integrantă a obiectului (de exemplu, relee de gaz în transformatoare pentru o tensiune de 100 kV).

Dispozitive externe pentru diagnosticare tehnică- acestea sunt dispozitive de diagnosticare realizate structural separat de obiect (de exemplu, un sistem de control al vibrațiilor pe pompele de transfer ulei).

Sistem tehnic de diagnosticare- un ansamblu de mijloace, un obiect si executanti necesari diagnosticarii conform regulilor stabilite prin documentatia tehnica.

Diagnoza tehnica este rezultatul diagnosticului.

Prognoza starea tehnica aceasta este definiția stării tehnice a obiectului cu o probabilitate dată pentru intervalul de timp următor, timp în care starea operabilă (inoperabilă) a obiectului va rămâne.

Algoritm pentru diagnosticare tehnică- un set de prescripții care determină succesiunea acțiunilor la diagnosticare.

Model de diagnostic- o descriere formală a obiectului, necesară pentru rezolvarea problemelor de diagnosticare. Modelul de diagnosticare poate fi reprezentat ca un set de grafice, tabele sau standarde în spațiul de diagnosticare.

Există diferite metode de diagnosticare tehnică:

Este implementat folosind o lupă, un endoscop și alte dispozitive simple. Această metodă este utilizată, de regulă, în mod constant, efectuând inspecții externe ale echipamentului în timpul pregătirii sale pentru funcționare sau în procesul de inspecții tehnice.

Metoda vibroacustică implementat folosind diverse instrumente de măsurare a vibrațiilor. Vibrația este evaluată prin deplasarea vibrației, viteza vibrației sau accelerația vibrației. Evaluarea stării tehnice prin această metodă se realizează prin nivelul general de vibrație în intervalul de frecvență 10 - 1000 Hz sau prin analiza de frecvență în intervalul 0 - 20000 Hz.

Implementat cu . Pirometrele măsoară temperatura fără contact în fiecare punct specific, de exemplu. pentru a obține informații despre temperatura zero, este necesar să scanați un obiect cu acest dispozitiv. Camerele termice fac posibilă determinarea câmpului de temperatură într-o anumită parte a suprafeței obiectului diagnosticat, ceea ce crește eficiența detectării defectelor incipiente.

Metoda emisiei acustice se bazează pe înregistrarea semnalelor de înaltă frecvență în metale și ceramică în cazul microfisurilor. Frecvența semnalului acustic variază în intervalul 5 - 600 kHz. Semnalul apare în momentul formării microfisurilor. Dispare după terminarea dezvoltării fisurilor. Ca urmare, atunci când se utilizează această metodă, sunt utilizate diferite metode de încărcare a obiectelor în procesul de diagnosticare.

Metoda magnetică este utilizată pentru detectarea defectelor: microfisuri, coroziune și rupturi în firele de oțel în cabluri, concentrarea tensiunilor în structurile metalice. Concentrarea stresului este detectată folosind instrumente speciale bazate pe principiile lui Barkhaussen și Villari.

Metoda de descărcare parțială utilizat pentru detectarea defectelor de izolație a echipamentelor de înaltă tensiune (transformatoare, mașini electrice). Baza fizică a descărcărilor parțiale este aceea că în izolarea echipamentelor electrice se formează sarcini locale de polaritate diferită. Cu polarități opuse, apare o scânteie (descărcare). Frecvența acestor descărcări variază în intervalul 5 - 600 kHz, ele au putere și durată diferite.

Există diferite metode de înregistrare a descărcărilor parțiale:

metoda potențialului (sondă cu descărcare parțială Lemke-5);

acustice (se folosesc senzori de înaltă frecvență);

electromagnetic (sondă cu descărcare parțială);

capacitiv.

Pentru a detecta defectele de izolație a generatoarelor sincrone a stației răcite cu hidrogen și defectele transformatoarelor pentru o tensiune de 3 - 330 kV, se utilizează analiza cromatografică a gazelor. Atunci când la transformatoare apar diverse defecte, în ulei sunt eliberate diverse gaze: metan, acetilenă, hidrogen etc. Proporția acestor gaze dizolvate în ulei este extrem de mică, dar cu toate acestea există aparate (cromatografe) cu care aceste gaze sunt detectate în uleiul de transformator și se determină gradul de dezvoltare a anumitor defecte.

Pentru a măsura tangentei unghiului de pierdere dielectrică izolat în echipamentele electrice de înaltă tensiune (transformatoare, cabluri, mașini electrice), se folosește un dispozitiv special -. Acest parametru este măsurat atunci când tensiunea este aplicată de la nominal la 1,25 nominal. Cu o stare tehnică bună a izolației, tangenta de pierdere dielectrică nu ar trebui să se modifice în acest interval de tensiune.

Grafice de modificare a tangentei unghiului de pierdere dielectrică: 1 - nesatisfăcător; 2 - satisfăcător; 3 - stare tehnică bună a izolației

În plus, următoarele metode pot fi utilizate pentru diagnosticarea tehnică a arborilor mașinii electrice, carcaselor transformatoarelor: ultrasonic, măsurarea grosimii cu ultrasunete, radiografic, capilar (culoare), curenți turbionari, încercări mecanice (testare de duritate, tensiune, îndoire), raze X detectarea defectelor, analiza metalografică.

Gruntovich N.V.

Sistemul de întreținere și reparare a echipamentelor industriale generale: Manualul lui Alexander Ignatievich Yashchur

3.3. Diagnosticarea tehnică a echipamentelor

3.3.1. Diagnosticarea tehnică (TD) este un element al Sistemului PPR care vă permite să studiați și să stabiliți semnele de funcționare defectuoasă (operabilitate) a echipamentului, să stabiliți metode și mijloace prin care se dă o concluzie (diagnostic) cu privire la prezența (absența) defecțiunilor (defecte). ). Acționând pe baza studierii dinamicii modificărilor indicatorilor stării tehnice a echipamentului, TD rezolvă problemele de prognoză (prevedere) resursei reziduale și funcționarea fără defecțiuni a echipamentului pentru o anumită perioadă de timp.

3.3.2. Diagnosticarea tehnică pornește de la poziția în care orice echipament sau componenta acestuia poate fi în două stări - funcțional și defect. Echipamentul reparabil este întotdeauna operațional, îndeplinește toate cerințele specificațiilor tehnice stabilite de producător. Echipamentul defect (defect) poate fi atât operațional, cât și inoperabil, adică într-o stare de defecțiune.

3.3.3. Echipamentul se poate defecta din cauza unei modificări a mediului extern și din cauza uzurii fizice a pieselor situate atât în ​​exterior, cât și în interiorul echipamentului. Defecțiunile sunt rezultatul uzurii sau nealinierii nodurilor.

3.3.4. Diagnosticarea tehnică vizează în principal găsirea și analiza cauzelor interne ale defecțiunii. Cauzele externe sunt determinate vizual, folosind un instrument de măsurare, dispozitive simple.

Metodele, instrumentele și o succesiune rațională de căutare a cauzelor interne de defecțiune depind de complexitatea proiectării echipamentului, de indicatorii tehnici care determină starea acestuia. Particularitatea TD este că măsoară și determină starea tehnică a echipamentului și a componentelor sale în timpul funcționării, își direcționează eforturile spre căutarea defectelor.

3.3.5. Prin amploarea defectelor la piesele componente (ansambluri, ansambluri și piese), este posibil să se determine operabilitatea echipamentului. Cunoscând starea tehnică a pieselor individuale ale echipamentului la momentul diagnosticării și amploarea defectului în care performanța acestuia este afectată, este posibil să se prevadă perioada de funcționare a echipamentului până la următoarea reparație programată, prevăzută de standardele pentru frecvența Sistemului PPR, precum și necesitatea ajustării acestora.

3.3.6. Standardele de frecvență care stau la baza PPR sunt valori medii experimental, stabilite astfel încât perioadele de reparație să fie multiple și legate de programarea producției principale (an, trimestru, lună).

3.3.7. Orice valoare medie are propriul lor dezavantaj semnificativ: chiar dacă există o serie de coeficienți de rafinare, nu oferă o evaluare obiectivă completă a stării tehnice a echipamentului și a necesității de întreținere programată. Există aproape întotdeauna două opțiuni suplimentare: resursa reziduală a echipamentului este departe de a fi epuizată, resursa reziduală nu asigură o funcționare fără probleme până la următoarea reparație programată. Ambele opțiuni nu îndeplinesc cerințele Legii federale nr. 57-FZ de a stabili durata de viață utilă a mijloacelor fixe prin evaluarea obiectivă a necesității reparației sau dezafectării acestora.

3.3.8. O metodă obiectivă de evaluare a necesității de echipamente pentru reparație este monitorizarea constantă sau periodică a stării tehnice a unității cu reparații numai în cazul în care uzura pieselor și ansamblurilor a atins o valoare limită care nu garantează siguranța, lipsa de probleme. și funcționarea economică a echipamentului. Un astfel de control poate fi realizat prin intermediul TD, iar metoda în sine devine o parte integrantă a sistemului PPR (control).

3.3.9. O altă sarcină a TD este să prezică durata de viață reziduală a echipamentului și să stabilească perioada de funcționare fără defecțiuni fără reparații (în special capital), adică ajustarea structurii ciclului de reparații.

3.3.10. Diagnosticarea tehnică rezolvă cu succes aceste probleme cu orice strategie de reparație, mai ales o strategie bazată pe starea tehnică a echipamentului. În conformitate cu această strategie, lucrările de menținere și restabilire a funcționalității echipamentului și a componentelor acestuia ar trebui efectuate pe baza TD echipamentului.

3.3.11. Diagnosticarea tehnică este o metodă obiectivă de evaluare a stării tehnice a echipamentelor pentru a determina prezența sau absența defecțiunilor și momentul reparațiilor, inclusiv prognozarea stării tehnice a echipamentelor și ajustarea standardelor pentru frecvența reparațiilor (în special revizia).

3.3.12. Principiul principal al diagnosticului este compararea valorii reglementate a unui parametru de funcționare sau a unui parametru al stării tehnice a echipamentului cu valoarea reală folosind instrumente de diagnosticare. În continuare, conform GOST 19919-74, un parametru este înțeles ca o caracteristică a echipamentului care reflectă valoarea fizică a funcționării sau a stării sale tehnice.

3.3.13. Obiectivele TD sunt:

controlul parametrilor de funcționare, adică a cursului procesului tehnologic, în vederea optimizării acestuia;

monitorizarea parametrilor stării tehnice a echipamentelor care se modifică în timpul funcționării, comparând valorile efective ale acestora cu valorile limită și determinarea necesității de întreținere și reparație;

prognozarea resursei (durata de viata) a echipamentelor, ansamblurilor si ansamblurilor pentru a le inlocui sau a le scoate la reparatie.

3.3.14. Prognoza frecvenței curentului și, mai ales, revizia echipamentului este posibilă numai cu TD simultană a tuturor sau a majorității componentelor sale.

3.3.15. După cum arată experiența, cea mai eficientă utilizare a avantajelor TD se realizează atunci când întreprinderea operează o sarcină specială „Diagnosticarea echipamentelor”, prevăzută cu tehnologie informatică.

În ciuda varietății mari de dispozitive utilizate pentru diagnosticarea echipamentelor, diagramele de cablare ale senzorilor, designul acestora etc., așa cum arată experiența națională și mondială, abordările pentru implementarea TD în practică rămân comune. Anexa 8 discută pe scurt metodologia și oferă una dintre modalitățile generale de organizare a TD într-o întreprindere și în Tabel. 3.1 arată lista dispozitivelor de diagnosticare disponibile în atelierele speciale de reparații mobile.

Tabelul 3.1

Lista dispozitivelor de diagnosticare situate în atelierele de reparații mobile

Din cartea Secretele cursei lunii autor Karash Iuri Iurievici

Academia de Științe (AN) a URSS și elita științifică și tehnică sovietică a Academiei de Științe a URSS constau în mod tradițional din oameni de știință ale căror cariere profesionale au inclus adesea poziții înalte în organizații industriale sau militare. Datorită acestei caracteristici, academicienii și

Din cartea Creativitatea ca știință exactă [Teoria rezolvării inventive a problemelor] autor Altshuller Heinrich Saulovich

Din cartea Reguli pentru funcționarea tehnică a centralelor termice în întrebări și răspunsuri. Un ghid pentru studierea și pregătirea pentru un test de cunoștințe autor

2.8. Documentatii tehnice pentru centrale termice Intrebarea 83. Ce documente se pastreaza si se folosesc in exploatarea centralelor termice?Raspuns. În lucrare se păstrează și se utilizează următoarele documente: planul general cu clădirile aplicate,

Din cartea Reguli pentru instalarea instalațiilor electrice în întrebări și răspunsuri [Un ghid pentru studierea și pregătirea pentru un test de cunoștințe] autor Krasnik Valentin Viktorovici

Partea sanitar-tehnică Întrebare. Ce sistem de ventilație ar trebui să fie echipat cu încăperi pentru baterii în care bateriile sunt încărcate la o tensiune mai mare de 2,4 V per celulă? Răspuns. Trebuie să fie echipat cu forțat staționar

Din cartea Electrical Enterprise Management autor Krasnik Valentin Viktorovici

CAPITOLUL 4 DOCUMENTAȚIA NORMATIVĂ ȘI TEHNICĂ ÎN INSTALAȚIILE ELECTRICE 4.1. Documentație tehnică Disponibilitatea unui NTD complet și de înaltă calitate în instalațiile electrice este o condiție prealabilă importantă pentru organizarea și menținerea unui nivel adecvat de instalații electrice. Subestimarea ei este grea

Din cartea Identificarea și depanarea pe cont propriu într-o mașină autor Zolotnitsky Vladimir

4.1. Documentație tehnică Disponibilitatea unui NTD complet și de înaltă calitate în instalațiile electrice este o condiție prealabilă importantă pentru organizarea și menținerea unui nivel adecvat de instalații electrice. Subestimarea sa este plină de consecințe nedorite.întregul sistem de distribuție

Din cartea Repararea unei mașini japoneze autor Kornienko Serghei

Diagnosticarea defecțiunilor unei direcție și eliminarea lor Overdrive dar o roată de șocuri rutiere atunci când mașina este în mișcare. Vibrații și lovituri resimțite pe volan

Din cartea Sistem de întreținere și reparații pentru echipamente industriale generale: un manual autor Yashchura Alexandru Ignatievici

Diagnosticare generală

Din carte Deservim și reparăm Volga GAZ-3110 autor Zolotnitsky Vladimir Alekseevici

3.3. Diagnosticarea tehnică a echipamentelor 3.3.1. Diagnosticarea tehnică (TD) este un element al sistemului PPR care vă permite să studiați și să stabiliți semnele unei defecțiuni (operabilitate) a echipamentului, să stabiliți metode și mijloace prin care se da o concluzie.

Din cartea Sfaturi mecanice auto: întreținere, diagnosticare, reparare autorul Savosin Sergey

Caracteristicile tehnice ale mașinii GAZ-3110 sedan Date generale Număr de locuri (inclusiv scaunul șoferului) - 5. Greutatea mașinii echipate, kg - 1400. Dimensiuni totale, mm: - lungime - 4880. - lățime - 1800. - înălțime fara sarcina - 1455. Ampatament (distanta intre axe), mm

Din cartea BIOS. Curs expres autor Traskovski Anton Viktorovici

Sergey Savosin Sfaturi mecanic auto: întreținere, diagnosticare,

Din cartea Materials Science. Pat de copil autor Buslaeva Elena Mihailovna

2.3. Diagnosticare și întreținere Diagnostic este un cuvânt grecesc care înseamnă recunoaștere, identificare a simptomelor. Înainte de a continua cu repararea unei mașini, este necesar să se efectueze un diagnostic amănunțit.Există teste subiective și obiective.

Din cartea autorului

3.2. Diagnosticare și întreținere Sistemul electric al vehiculului constă dintr-o sursă de energie și diverși consumatori care asigură aprinderea amestecului de lucru, iluminare, alarmă și sisteme de control al vehiculului. După cum s-a spus mai devreme,

Din cartea autorului

4.2. Diagnosticare și întreținere 4.2.1. Diagnosticarea și întreținerea ambreiajului În timpul întreținerii ambreiajului, servomotorul este verificat și reglat periodic. Service-ul începe cu verificarea funcționării pedalei. Pedala trebuie să se miște până la capăt

Din cartea autorului

Partea a III-a Diagnosticarea și depanarea defecțiunilor și depanarea

Din cartea autorului

51. Ochelari anorganici. Ceramica tehnica Sticla anorganica - materiale izotrope amorfe complexe din punct de vedere chimic cu proprietatile unui solid casant.Ochelarii constau din: 1. Formatori de sticlă - bază: a) Si02 - sticlă silicată, dacă Si02 > 99%, atunci aceasta