Системите за автоматизација и контрола често се сложени и скапи. Затоа, спроведувањето физички експерименти врз нив е невозможно или непрактично. При проучување на постоечките системи, мора да се потпрете на резултатите од набљудувањата на нивното однесување, а при креирањето на нов систем, мора да се користат аналогии или проценети податоци за неговото функционирање.
Излезот, кој ни овозможува да добиеме квантитативни проценки, е да извршиме моделирање, односно да развиеме и проучуваме модели кои, во нивните главни параметри, го одразуваат однесувањето на реалните системи.
За да се развие контролен алгоритам, наместо вистински контролен објект, се користи неговиот модел. Модел е објект од која било физичка природа кој е способен да го замени секој оригинален предмет што се проучува, така што проучувањето на моделот (попристапен објект) обезбедува ново знаење за оригиналот. Поентата на моделот е што секогаш е на еден или друг начин поедноставен и попристапен од оригиналот. Моделот треба да одразува само некои од карактеристиките и својствата на оригиналот кои се од суштинско значење за да се добие одговор на прашањето од интерес за истражувачите.
Проучувањето на какви било својства на оригиналот со изградба на модел и проучување на неговите својства се нарекува моделирање. Моделирањето е еден од најчестите начини за проучување на различни процеси и појави. Успешноста на студијата и веродостојноста на резултатите добиени со нејзина помош зависат од тоа колку добро е избран моделот.
Моделирањето може да биде физичко или математичко. Во физичкото моделирање, моделот го репродуцира процесот што се проучува (оригиналот) додека ја зачувува неговата физичка природа (на пример, воени вежби, модел на хидроцентрала, деловна игра, лабораториска инсталација). Зачувани се некои врски на сличност помеѓу оригиналот и моделот, кои се изучувани од теоријата на сличност.
Математичкото моделирање се подразбира како развој на математички модели и проучување со нивна помош на некои својства на оригиналот. Математички модел е систем на математички врски што го опишуваат предметот што се проучува.
Математичкото моделирање најде широка примена во теоријата на контрола.
Создадениот математички модел може да стане предмет на објективна студија. Со спознавањето на неговите својства, ние со тоа ги препознаваме својствата на реалниот систем рефлектирани од моделот.
Користејќи го моделот, проблемите поврзани со однесувањето на реалниот систем што се проучува постојано се разгледуваат и решаваат:
- - опис на однесувањето на системот,
- - објаснување за однесувањето на системот,
- - предвидување (прогноза) на однесувањето на системот.
Врз основа на решавањето на овие проблеми, се развиваат препораки за управување со системот или за создавање системи со одредено однесување.
Во контролната теорија, широко се користат методите на статистичко моделирање на системи, особено во случаи кога системот е под влијание на многу голем број случајни фактори.
Добивањето решенија со користење на модели обично вклучува значителна количина на пресметки. Овие тешкотии се решаваат преку широката употреба на компјутерска технологија, софтвер и специјални методи.
Методите на теоријата на контрола ги синтетизираат достигнувањата на математиката (особено оние делови како што се теоријата на диференцијални равенки, оперативното сметање, теоријата на стабилност, математичкото програмирање, теоријата на игри, теоријата на веројатност и математичката статистика итн.) и неформалните методи во практиката на дизајнирање и креирање системи за автоматска контрола.управување.
Практикувањето на автоматизација и контрола го стимулира развојот и усовршувањето на различните гранки на математиката. Во исто време, подобрувањето на математичките методи има големо влијание врз практиката на автоматизација и контрола. Во исто време, познатите ограничувања на формалните методи го стимулираат развојот на различни неформални методи и процедури (на пример, методот на стручни проценки, симулационо моделирање, оперативни игри итн.).
При формулирање на менаџмент цел (стратегија), мора прво да се проучат и да се земат предвид карактеристиките на технолошкиот процес или објект. Честопати самиот автоматизиран контролен систем се користи како алатка за проучување на напредокот на процесот и неговите реакции на контролните влезови. Врз основа на теоретски и експериментални податоци добиени како резултат на ваква студија, може да се развие модел на технолошкиот процес. Тој го опишува процесот математички, овозможувајќи, со помош на компјутерски алатки, да се добие прилично целосна слика за процесот како целина. Врз основа на новиот процесен модел, може да се утврдат потребните оптимални контролни дејства.
Од модел на процес или контролен систем, може да се одредат параметрите во контролните алгоритми.
Автоматизација и моделирање на технолошкиот процес
да биде економичен;
имаат мала маса;
обезбеди лесно усогласување со товарот.
Според видот на енергијата што се користи, погоните се разликуваат: електрични, пневматски, хидраулични, механички, електромеханички, комбинирани.
Пневматските погони ја користат енергијата на компримиран воздух со притисок од околу 0,4 MPa, добиена од работилничката пневматска мрежа преку уред за подготовка на воздух.
1.2.1 Технички спецификации за дизајн на уредот
Во фазата на техничка спецификација, се одредува оптималното структурно и распоредно решение и се изготвуваат технички барања за опремата:
име и опсег на примена – уред за вградување електрична електроника на печатено коло;
основа за развој е задачата за ККТ;
целта и целта на опремата е да го зголеми нивото на механизација и автоматизација на технолошкото работење;
извори на развој - користење на искуството од воведување технолошка опрема во индустријата;
технички барања:
бројот на чекори за мобилност е најмалку 5;
максимална носивост, N 2,2;
статичка сила на работната точка на опремата, N не повеќе од 50;
MTBF, h, не помалку од 100;
апсолутна грешка во позиционирањето, mm +0,1;
брзина на движење со максимално оптоварување, m/s: - по слободна траекторија не повеќе од 1; - по права патека не повеќе од 0,5;
Калибрирање на положбата на врските на манипулаторот.
На пониското контролно ниво, се решаваат задачите за обработка на одредени движења од врските на манипулаторот, кои се формираат на горното ниво. Програмските позиции се разработуваат по одредени параметри (брзина, забрзување) со помош на дигитални електромеханички модули кои ги придвижуваат врските на манипулаторот. Контролниот систем се состои од следните уреди: централна процесорска единица (CPM); RAM меморија; ROM; аналоген влезен модул (MAV), каде што се испорачуваат сигнали од потенциометриски груби пресметковни сензори за позиција; модул за сериски интерфејс (SIM); влезно/излезен модул (IOM); комуникациски модул (MC).
Размената на информации помеѓу модулите од највисоко ниво се врши со помош на системската магистрала.
Пониското ниво на управување има:
Модули на процесор за погон (MPM);
Модули за контрола на погонот (MCM).
Бројот на MPP и MUP модули одговара на бројот на врски на манипулаторот и е еднаков на 6. MPP е поврзан со комуникацискиот модул користејќи системски автопати. Електричните мотори на врските на манипулаторот се контролираат со помош на конвертори со ширина на импулс на транзистор (PWC), кои се дел од единицата за напојување (PSU). MCP е базиран на микропроцесорот K1801 и има:
Процесор со еден чип;
Почетен стартен регистар;
Системска RAM меморија, капацитет 3216 – битни зборови; системски ROM, со капацитет од 2x16 битни зборови;
Резидентен ROM со капацитет од 4x16 битни зборови;
Програмабилен тајмер.
Изведбата на MCP се карактеризира со следните податоци:
Сумирање со средства за адресирање на регистарот – 2,0 µs;
Сумирање со медиокритетни средства за адресирање на регистарот – 5,0 µs;
Множење со фиксна точка – 65 µs.
Оперативната табла е дизајнирана да врши операции на и исклучување на PR, за да ги избере неговите режими на работа.
Главните елементи на панелот се:
мрежен прекинувач за напојување (NETWORK);
копче за итно исклучување (.ИТНО). Напојувањето од мрежата се исклучува кога ќе се притисне копчето. Копчето се враќа во почетната положба со вртење во насока на стрелките на часовникот;
копче за напојување на системот за контрола (CK1);
копче за исклучување на контролниот систем (CK0);
Копче за вклучување на погонот (DRIVE 1). Со притискање на копче
погонската моќност е вклучена, а во исто време се отклучуваат електромагнетните сопирачки на моторите;
Вози копче за исклучување (DRIVE 0);
Прекинувач за избор на режим. Има три позиции РОБОТ, СТОП, РЕСТАРТ. Во режимот ROBOT системот работи нормално. Во режимот STOP, извршувањето на програмата ќе престане на крајот од чекорот на линијата.
Преместувањето на прекинувачот во режим ROBOT ќе го продолжи извршувањето на програмата до почетокот на следниот чекор. Режимот RESTART се користи за рестартирање на извршувањето на корисничка програма од нејзиниот прв чекор;
Копче за автоматско стартување (AUTOSTART). Со притискање на копчето се стартува системот така што роботот ќе започне да ја извршува програмата без да издава команди од тастатурата. Копчето се притиска откако ќе се вклучи SC напојувањето. Режимот се активира откако ќе се вклучи DRIVE 1.
Рачната контролна табла се користи за позиционирање на манипулаторот за време на наставата и програмирањето. Далечинскиот управувач обезбедува 5 режими на работа:
компјутерска контрола на манипулаторот (COMP);
рачна контрола во главниот координатен систем (СВЕТ);
мануелна контрола на степени на подвижност (JOINT);
рачна контрола во координатен систем на алатот (TOOL);
Оневозможување на погони за мерач на мобилност (БЕСПЛАТНО).
Избраниот режим се идентификува со сигнално светло.
Брзината на движење на манипулаторот се прилагодува со помош на копчињата „SPEED“, „+“, „-“.
Копче " S TER" се користи за снимање на координатите на точките кога се поставува задача на траекторијата на движење. Вози. Се користи за запирање на движењето во нормална ситуација. Копчето „ИСКЛУЧЕНО“ има слична намена, како „СТОП“. Разликата е во тоа што напојувањето на погоните на манипулаторот не е исклучено.
Поместувањето на зглобовите на манипулаторот со помош на рачната контролна табла се врши во три режими: JOINT, WORLD и TOOL.
Во режим JOINT (избрано со соодветното копче на контролната табла) корисникот може директно да го контролира движењето на поединечните врски на манипулаторот. Ова движење одговара на парови копчиња „-“ и „+“, соодветно, за секоја врска на манипулаторот (т.е. колона, рамо, лактот и три движења на стисокот).
Во режим СВЕТОТ е всушност фиксиран во однос на главниот координатен систем и се движи во одредени насоки на овој систем (односно X,Y,Z).
Треба да се забележи дека работата во режимот СВЕТ може да се изведува со мали брзини за да се спречи роботот да влезе во просторот на роботот во рамките на рачната граница. Исто така, истакнуваме дека движењето се обезбедува автоматски со користење на сите делови на манипулаторот истовремено.
LLP режим L обезбедува движење во активниот координатен систем.
12-битниот индикатор за линија е дизајниран да прикажува информации за режимите на работа и грешките:
-N OKIA AOX - се прикажува кратко време при стартување;
-ARM PWR OFF - напојувањето на погоните на манипулаторот е исклучено;
-РАЧЕН РЕЖИМ - дозволено е да го контролира роботот од контролната табла;
СОМР МО D E - манипулаторот е компјутерски контролиран;
-L IMIT S TOR - зглобот се поместува во екстремна положба;
LLP CLOSE - наведената точка е многу блиску до манипулаторот;
LLP ДАЛЕКУ - дадената точка е надвор од работната површина на роботот;
TEACH MOOE - режимот TEACH е активиран, манипулаторот се движи по произволни траектории;
-S Teach MOD E - режимот TEACH-S е активиран, манипулаторот се движи по прави траектории;
-ГРЕШКА - копчињата на рачната контролна табла се притискаат истовремено, што формираат неприфатлива операција, итн.
3 Технологија и автоматизација на производство на електронска опрема: Учебник за универзитети / Ед. А.П.Достанко.-М.: Радио и комуникации, 2009 г.
4 Технологија на компјутерско производство – Достанко А.П. и други: Просветно-Мн.: Виша школа, 2004 г.
5 Технолошка опрема за развој на електронски сметководствени услуги: Раководител. Pos_bnik/M.S.Makurin.-Харков: KhTURE, 1996 година.
TP моделе збир на функционални дијаграми, равенки, логички оператори, номограми, табели и сл., со чија помош се одредуваат карактеристиките на состојбата на системот во зависност од параметрите на процесот, влезните сигнали и времето.
Изградбата на формален (математички) опис на технички процес со потребниот степен на доверливост се нарекува нејзина формализирање. Резултатот од формализирањето на ТП е реконструкција на неговиот модел. Развојот на моделот се заснова на претставување на ТП како комплексен систем, чии параметри генерално зависат од времето и се веројатни по природа. Комплексноста на конструирањето на математички опис на специфичен технолошки процес се определува од степенот на неговото знаење и потребните детали на моделот.
Основни барања за TP модели.
1. Точност на кореспонденцијата помеѓу моделот и вистинската ТП.
Точноста на моделот е обезбедена со темелно проучување и опис на интеракцијата на параметрите на процесот од различна физичка природа. Барањата за точност на моделот зависат од неговата намена и карактеристиките на процесот.
2. Чувствителност на моделот.
Чувствителноста на моделот се состои во значителни промени во нумеричката вредност на симулираниот технички и економски показател на процесот (точност, продуктивност, економска ефикасност и сл.) со релативно мали промени во проучуваните технолошки параметри.
3. Континуитет на моделот на процесот.
Ова барање е поврзано со употребата на компјутери за дизајнирање на процеси. Овде ја разбираме валидноста на истиот модел за широк опсег на технолошки режими. Ако моделот нема својство на континуитет во текот на целиот опсег на менувачки режими, тогаш програмите за пресметување стануваат покомплицирани поради потребата да се спроведат значителен број проверки на неговата адекватност.
Класификација на TP модели.
Можете да воведете условна поделба на модели во групи.
1. Детерминистички модели
Конструкцијата на детерминистички TP модел следи директно од концептот на функционална зависност помеѓу физичките величини:
Каде на– симулиран технички и економски индикатор на процесот; 
- TP параметри.
Односно, присуството на детерминистички модел значи постоење на недвосмислена функционална врска помеѓу испитуваниот процесен индикатор наи вредностите на технолошките параметри (на пример, притисок, температура, брзина на сечење итн.).
2. Веројатните TP модели се резултат на формализиран опис на врските помеѓу законите за дистрибуција на техничките и економските индикатори на процесот и неговите параметри, кои можат да се разгледуваат и на ниво на случајни променливи и на ниво на случајни функции . Веројатниот модел обично се прикажува во форма на статистички низи, закони за дистрибуција, регресивни равенки итн.
3. Детерминистичките статички модели ја одразуваат функционалната врска помеѓу техничките и економските показатели на технолошкиот процес и неговите временски независни параметри. Како по правило, овие модели се претставени во форма на систем на алгебарски равенки.
4. Детерминистичките динамички модели се резултат на формализирање на ТП, чии параметри се функција на времето или деривати на параметрите во однос на времето.
5. Веројатните статички модели ја опишуваат врската помеѓу параметрите на состојбата TP, сметани како случајни променливи кои не зависат од времето.
6. Веројатните динамички модели ја одразуваат врската помеѓу параметрите на технолошкиот процес и неговите технички и економски показатели, кои се сметаат како имплементации на случајни функции.
Изградба на TP модели.
Општата низа на фази во составувањето на TP моделите може да се претстави во форма на дијаграм (сл. 2).
Првата фаза од конструирањето на TP модел е неговото внимателно проучување. Во исто време, треба да се идентификуваат основните законитости на процесот, овозможувајќи веќе во таа фаза употреба на методи за пишување и групна технологија. Ова ни овозможува да прикажеме унифицирана логичка шема за изградба на технолошки операции, како и транзиции, инсталации итн.
Фазата на проучување на ТП вклучува спроведување на експерименти, обработка на добиените податоци, како и сумирање на претходно собраниот експериментален материјал.
Значаен опис е резултат на претходната фаза, т.е. проучување на ТП. Може да се претстави во форма на графички приказ на технолошки синџири и неопходен вербален опис на сите операции. Значаен опис дава општи информации за физичката природа и карактеристиките на операциите и транзициите, нивното значење во целокупната шема на ТП и природата на интеракциите меѓу нив. Значајниот опис ја вклучува целта на моделот што се креира, листа на TP параметри и нивните детални карактеристики (во форма на табели, графикони). Значаен опис е основа за конструирање на формализиран ТП дијаграм.
Формализираната шема вклучува: систем на параметри на проектираниот процес, технички и економски показатели на процесот, збир на почетни услови, претходно проучени модели на операции и транзиции. Во формализирана шема, овие податоци се вклучени во концентрирана форма, т.е. во форма на функционални дијаграми, кратки вербални објаснувања.
Математичкиот модел на технолошкиот процес е крајниот резултат од неговата формализирање.Покрај тоа, сите односи меѓу техничките и економските индикатори и процесните параметри се претставени во форма на аналитички зависности.
Употребата на компјутери за технолошки дизајн бара изградба на алгоритми за моделирање. Алгоритмот за моделирање е изграден откако прашањата за создавање на TP модел се фундаментално решени.
Испратете ја вашата добра работа во базата на знаење е едноставна. Користете ја формата подолу
Студентите, дипломираните студенти, младите научници кои ја користат базата на знаење во нивните студии и работа ќе ви бидат многу благодарни.
Автоматизација и моделирање на технолошкиот процес
1 ПРОЦЕСНА АВТОМАЦИЈА
Автоматизацијата е насока во развојот на производството, која се карактеризира со ослободување на човекот не само од мускулните напори за изведување одредени движења, туку и од оперативната контрола на механизмите што ги вршат овие движења. Автоматизацијата може да биде делумна или сложена.
Комплексната автоматизација се карактеризира со автоматско извршување на сите функции за извршување на производствениот процес без директна човечка интервенција во работата на опремата. Одговорностите на една личност вклучуваат поставување на машина или група машини, нејзино вклучување и следење. Автоматизацијата е највисоката форма на механизација, но во исто време таа е нова форма на производство, а не едноставна замена на физичката работа со механичка работа.
Со развојот на автоматизацијата, се повеќе се користат индустриски роботи (IR), кои заменуваат лице (или му помагаат) во области со опасни, нездрави, тешки или монотони работни услови.
Индустриски робот е репрограмирачки автоматски манипулатор за индустриска употреба. Карактеристичните карактеристики на ПР се автоматска контрола; способност за брзо и релативно лесно репрограмирање, способност за извршување трудови дејства.
Особено е важно што ПР може да се користи за извршување на работа што не може да се механизира или автоматизира со традиционални средства. Сепак, ПР е само едно од многуте можни средства за автоматизирање и поедноставување на производните процеси. Тие создаваат предуслови за премин на квалитативно ново ниво на автоматизација - создавање на автоматски системи за производство кои работат со минимална човечка интервенција.
Една од главните предности на ПР е способноста за брзо менување на извршување на задачи кои се разликуваат по редоследот и природата на манипулационите активности. Затоа, употребата на ПР е најефикасна во услови на чести промени на производните капацитети, како и за автоматизација на рачна нискоквалификувана работна сила. Подеднакво важно е да се обезбеди брзо прилагодување на автоматските линии, како и нивно склопување и пуштање во работа за кратко време.
Индустриските роботи овозможуваат автоматизирање не само на основните, туку и на помошните операции, што го објаснува постојано растечкиот интерес за нив.
Главните предуслови за проширување на употребата на ПР се како што следува:
зголемување на квалитетот на производите и обемот на нивното производство со константен број работници поради намалување на времето потребно за завршување на операциите и обезбедување постојан режим „без замор“, зголемување на односот на поместување на опремата, интензивирање на постоечката и стимулирање на создавањето на нови процеси и опрема со голема брзина;
менување на работните услови на работниците преку нивно ослободување од неквалификувана, монотона, напорна и опасна работа, подобрување на безбедносните услови, намалување на губењето на работното време од индустриски повреди и професионални болести;
заштеда на работна сила и ослободување на работниците за решавање на националните економски проблеми.
1.1 Изградба и пресметка на моделот коло „тврдо олово - дупка за печатено коло“
Суштински фактор во спроведувањето на процесот на склопување е да се обезбеди склопливост на електронскиот модул. Монтабилноста зависи во повеќето случаи од точноста на позиционирањето и напорот потребен за склопување на структурните елементи на модулот и дизајнот и технолошките параметри на површините за парење.
Во случај кога во дупката на таблата се вметнува цврсто олово, може да се разликуваат следниве карактеристични типови на контакт на елементите за парење:
безконтактен излезен премин низ дупката;
контакт од нулти тип кога крајот на оловото го допира гребенот на дупката;
контакт од првиот тип, кога крајот на оловото ја допира страничната површина на дупката;
контакт од вториот тип, кога страничната површина на оловото го допира работ на гребенот на дупката;
контакт од третиот тип, кога крајот на оловото ја допира страничната површина на дупката, а површината на оловото го допира рабниот раб на дупката.
Следниве се прифатени како критериуми за класификација за идентификација на типови на контакт: промена на нормалната реакција на местото на контакт; сила на триење; обликот на еластичната линија на шипката.
Сигурната работа на главата за поставување е значително под влијание на толеранциите на поединечните елементи. Во процесите на позиционирање и движење, се појавува синџир на толеранции, што во неповолни случаи може да доведе до грешка при инсталирање на ERE, што доведува до склопување со слаб квалитет.
Така, склопливоста на производот зависи од три фактори:
димензионални и прецизни параметри на површините за парење на компонентите на производот;
димензионални и прецизни параметри на површините за парење на основниот елемент на производот;
димензионални и прецизни параметри за позиционирање на извршното тело со компонентата сместена во неа.
Да го разгледаме случајот на контакт од нулти тип, чиј дијаграм е прикажан на слика 1.1.
МГ
РГ
Р Ф л
П
Слика 1.1 - Дизајн дијаграм на контакт од нулти тип.
Првични податоци:
F - монтажна сила насочена долж главата;
F = 23 N;
f - коефициент на триење;
f = 0,12;
l = 8 mm;
= 45;
Q = 30.
Rg е реакцијата на главата на склопот, нормална на нејзиното движење;
N - реакција нормална на формирањето на заобленоста;
.
Mg - момент на свиткување во однос на главата на склопот;
1.2 Дизајн на уредот за фаќање
Уредите за фаќање (GD) од индустриски роботи се користат за зграпчување и држење на предмети што треба да се манипулираат во одредена положба. При дизајнирање на уреди за фаќање, се земаат предвид обликот и својствата на предметот што се грабнува, условите на технолошкиот процес и карактеристиките на користената технолошка опрема, што ја одредува разновидноста на постоечките уреди за држење на ПР. Најважните критериуми при оценувањето на изборот на држачи се приспособливоста на обликот на предметот што се фаќа, точноста на стисокот и силата на стисокот.
Во класификацијата на уредите за фаќање на полначот, карактеристиките што го карактеризираат предметот на фаќање, процесот на фаќање и држење на предметот, технолошкиот процес што се служи, како и знаците што ги одразуваат структурните и функционалните карактеристики и дизајнерската основа на полначот се избрани како класификациски.
Факторите поврзани со предметот за фаќање вклучуваат обликот на објектот, неговата маса, механичките својства, односот на страните, физичките и механичките својства на материјалите на објектот и состојбата на површината. Масата на објектот ја определува потребната сила на фатење, т.е. носивост на ПР и ви овозможува да го изберете типот на погонот и дизајнот на основата на полначот; состојбата на површината на објектот го одредува материјалот на вилиците со кои меморијата мора да биде опремена; обликот на предметот и односот на неговите димензии, исто така, влијаат на изборот на дизајнот на полначот.
Својствата на материјалот на објектот влијаат на изборот на методот за фаќање на објектот, потребниот степен на осетување на меморијата, можноста за преориентирање на објектите во процесот на фаќање и транспортирање до технолошката положба. Особено, за објект со висок степен на грубост на површината, но неригидни механички својства, можно е да се користи само „мек“ елемент за стегање опремен со сензори за одредување на силата на стегање.
Разновидноста на мемориските уреди погодни за решавање слични проблеми и големиот број карактеристики кои ги карактеризираат нивните различни дизајни и технолошки карактеристики, не дозволуваат конструирање на класификација на чисто хиерархиски принцип. Запчаниците се разликуваат според принципот на работа: фаќање, потпора, држење, способни за преместување на предмет, центрирање, засновање, фиксирање.
Според видот на контролата, мемориските уреди се делат на: неконтролирани, командни, хард-кодирани, адаптивни.
Врз основа на природата на приврзаноста кон ПР раката, сите мемории се поделени на: незаменливи, заменливи, брзо менувачки, погодни за автоматска промена.
Сите уреди за фаќање се управувани од посебен уред - погон.
Погон е систем (електричен, електромеханички, електропневматски итн.) дизајниран да ги придвижува актуаторите на автоматизираните технолошки и производствени машини.
Главни погонски функции: сила (моќ, вртежен момент), брзина (сет на брзини, опсег на брзина); способноста да се одржи дадена брзина (сила, вртежен момент) во услови на промени на оптоварувањето; брзина, сложеност на дизајнот; ефикасност, цена, димензии, тежина.
Основни барања за погони. Погонот мора:
1) да се усогласат со сите главни карактеристики на дадените технички спецификации;
2) овозможи електрично далечинско автоматско управување;
3) да биде економичен;
4) имаат мала маса;
5) обезбеди едноставна координација со товарот.
Според видот на енергијата што се користи, погоните се разликуваат: електрични, пневматски, хидраулични, механички, електромеханички, комбинирани.
Пневматските погони ја користат енергијата на компримиран воздух со притисок од околу 0,4 MPa, добиена од работилничката пневматска мрежа преку уред за подготовка на воздух.
1.2.1 Технички спецификации за дизајн на уредот
Во фазата на техничка спецификација, се одредува оптималното структурно и распоредно решение и се изготвуваат технички барања за опремата:
1) име и опсег на примена - уред за вградување на електрична електроника на печатено коло;
2) основа за развој - задачата за ККТ;
3) целта и целта на опремата е да го зголеми нивото на механизација и автоматизација на технолошкото работење;
4) извори на развој - користење на искуството од воведување технолошка опрема во индустријата;
5) технички услови:
а) бројот на чекори за мобилност е најмалку 5;
б) максимална носивост, N 2.2;
в) статичка сила на работната точка на опремата, N не повеќе од 50;
г) време помеѓу неуспесите, часови, не помалку од 100;
д) апсолутна грешка во позиционирањето, mm +0,1;
ѓ) брзина на движење со максимално оптоварување, m/s: - по слободна траекторија не повеќе од 1; - по права патека не повеќе од 0,5;
е) работниот простор без опрема е топчест со радиус од 0,92;
ж) пневматски погон на уредот за фаќање;
6) безбедносни барања ГОСТ 12.1.017-88;
7) период на созревање 1 година.
1.2.2 Опис на дизајнот и принципот на работа на индустрискиот робот RM-01
Индустрискиот робот (IR) RM-01 се користи за изведување различни операции на превиткување, монтажа, сортирање, пакување, утовар и растовар, лачно заварување итн. Општиот приказ на роботот е прикажан на слика 1.2.
Слика 1.2 - Индустриски робот RM-01
Роботот манипулатор има шест фази на мобилност. Врските на манипулаторот се поврзани еден со друг со помош на зглобови кои го имитираат човечкиот лакт или рамо зглоб. Секоја врска на манипулаторот е управувана од индивидуален електричен мотор со еднонасочна струја преку менувач.
Електричните мотори се опремени со електромагнетни сопирачки, што ви овозможува сигурно да ги сопирате врските на манипулаторот кога напојувањето е исклучено. Ова ја осигурува безбедноста на сервисирањето на роботот, како и можноста за рачно движење на неговите делови. PR RM-01 има систем за контрола на позиција-контура, кој е имплементиран од контролниот систем на микропроцесор SPHERE-36, изграден на хиерархиски принцип.
„SPHERE-36“ има две нивоа на контрола: горно и долно. На највисоко ниво се решаваат следниве задачи:
Пресметка на алгоритми за планирање на траекторијата на движење на фаќачот на манипулаторот и подготовка на програми за движење за секоја негова врска;
Логичка обработка на информации за состојбата на уредот што го сочинува роботскиот комплекс и договор за работа како дел од роботскиот комплекс;
Размена на информации со компјутер од повисоко ниво;
Интерактивен режим на работа на операторот со помош на видео терминал и тастатура;
Читање-пишување, долгорочно складирање на програми со помош на float drive;
Рачен режим на контрола на манипулаторот со помош на рачна контролна табла;
Дијагностика на работата на контролниот систем;
Калибрирање на положбата на врските на манипулаторот.
На пониското контролно ниво, се решаваат задачите за обработка на одредени движења од врските на манипулаторот, кои се формираат на горното ниво. Програмските позиции се разработуваат по одредени параметри (брзина, забрзување) со помош на дигитални електромеханички модули кои ги придвижуваат врските на манипулаторот. Контролниот систем се состои од следните уреди: централна процесорска единица (CPM); RAM меморија; ROM; аналоген влезен модул (MAV), каде што се испорачуваат сигнали од потенциометриски груби пресметковни сензори за позиција; модул за сериски интерфејс (SIM); влезно/излезен модул (IOM); комуникациски модул (MC).
Размената на информации помеѓу модулите од највисоко ниво се врши со помош на системската магистрала.
Пониското ниво на управување има:
Модули на процесор за погон (MPM);
Модули за контрола на погонот (MCM).
Бројот на MPP и MUP модули одговара на бројот на врски на манипулаторот и е еднаков на 6. MPP е поврзан со комуникацискиот модул користејќи системски автопати. Електричните мотори на врските на манипулаторот се контролираат со помош на конвертори со ширина на импулс на транзистор (PWC), кои се дел од единицата за напојување (PSU). MCP е базиран на микропроцесорот K1801 и има:
Процесор со еден чип;
Почетен стартен регистар;
Системска RAM меморија, капацитет 3216 - битни зборови; системски ROM, со капацитет од 2x16-битни зборови;
Резидентен ROM со капацитет од 4x16-битни зборови;
Програмабилен тајмер.
Изведбата на MCP се карактеризира со следните податоци:
Сумирање со средства за адресирање на регистарот - 2,0 µs;
Сумирање со медиокритетни средства за адресирање на регистарот - 5,0 µs;
Множење со фиксна точка - 65 µs.
Оперативната табла е дизајнирана да врши операции на и исклучување на PR, за да ги избере неговите режими на работа.
Главните елементи на панелот се:
мрежен прекинувач за напојување (NETWORK);
копче за итно исклучување (.ИТНО). Напојувањето од мрежата се исклучува кога ќе се притисне копчето. Копчето се враќа во почетната положба со вртење во насока на стрелките на часовникот;
копче за напојување на системот за контрола (CK1);
копче за исклучување на контролниот систем (CK0);
Копче за вклучување на погонот (DRIVE 1). Со притискање на копче
погонската моќност е вклучена, а во исто време се отклучуваат електромагнетните сопирачки на моторите;
Вози копче за исклучување (DRIVE 0);
Прекинувач за избор на режим. Има три позиции РОБОТ, СТОП, РЕСТАРТ. Во режимот ROBOT системот работи нормално. Во режимот STOP, извршувањето на програмата ќе престане на крајот од чекорот на линијата.
Преместувањето на прекинувачот во режим ROBOT ќе го продолжи извршувањето на програмата до почетокот на следниот чекор. Режимот RESTART се користи за рестартирање на извршувањето на корисничка програма од нејзиниот прв чекор;
Копче за автоматско стартување (AUTOSTART). Со притискање на копчето се стартува системот така што роботот ќе започне да ја извршува програмата без да издава команди од тастатурата. Копчето се притиска откако ќе се вклучи SC напојувањето. Режимот се активира откако ќе се вклучи DRIVE 1.
Рачната контролна табла се користи за позиционирање на манипулаторот за време на наставата и програмирањето. Далечинскиот управувач обезбедува 5 режими на работа:
компјутерска контрола на манипулаторот (COMP);
рачна контрола во главниот координатен систем (СВЕТ);
мануелна контрола на степени на подвижност (JOINT);
рачна контрола во координатен систем на алатот (TOOL);
Оневозможување на дискови за мерење на мобилност (БЕСПЛАТНО).
Избраниот режим се идентификува со сигнално светло.
Брзината на движење на манипулаторот се прилагодува со помош на копчињата „SPEED“, „+“, „-“.
Копчето „STER“ се користи за снимање на координатите на точките кога се одредува патека на движење. Копчето „СТОП“, кое се наоѓа на крајот од рачната контролна табла, е наменето да го прекине извршувањето на програмата со исклучување на напојувањето на погоните. Се користи за запирање на движењето во нормални ситуации. Копчето „ИСКЛУЧЕНО“ ја има истата намена како и копчето „СТОП“. Разликата е во тоа што напојувањето на погоните на манипулаторот не е исклучено.
Поместувањето на зглобовите на манипулаторот со помош на рачната контролна табла се врши во три режими: JOINT, WORLD и TOOL.
Во режимот JOINT (избран со соодветното копче на контролната табла), корисникот може директно да го контролира движењето на поединечните врски на манипулаторот. Ова движење одговара на парови копчиња „-“ и „+“, соодветно, за секоја врска на манипулаторот (т.е. колона, рамо, лактот и три движења на стисокот).
Во режимот WORLD, системот всушност е фиксиран во однос на главниот координатен систем и се движи во одредени насоки на овој систем (Х, Y, Z, соодветно).
Треба да се забележи дека работата во режимот СВЕТ може да се изведува со мали брзини за да се спречи роботот да влезе во просторот на роботот во рамките на рачната граница. Исто така, истакнуваме дека движењето се обезбедува автоматски со користење на сите делови на манипулаторот истовремено.
Режимот TOOL обезбедува движење во активниот координатен систем.
12-битниот индикатор за линија е дизајниран да прикажува информации за режимите на работа и грешките:
NOKIA AOX - се појавува накратко при стартување;
ARM PWR OFF - напојувањето на погоните на манипулаторот е исклучено;
РАЧЕН РЕЖИМ - дозволено е да го контролира роботот од контролната табла;
КОМП РЕЖИМ - манипулаторот е компјутерски контролиран;
LIMIT STOR - зглобот се поместува во екстремна положба;
ПРЕБЛИСКИ - дадената точка е многу блиску до манипулаторот;
FAR LLP - наведената точка е надвор од работната област на роботот;
TEACH MOOE - режимот TEACH е активиран, манипулаторот се движи по произволни траектории;
РЕЖИМ НА СТЕАЧ - се активира режимот TEACH-S, манипулаторот се движи по прави траектории;
ГРЕШКА - копчињата на рачната контролна табла се притискаат истовремено, што формираат неприфатлива операција, итн.
Покрај тоа, индикаторот за избраната брзина со ова кодирање:
1 осветлен елемент - брзина на алатот? 1,9 mm/s;
2 осветлен елемент - брзина на алатот? 3,8 mm/s;
3 осветлен елемент - брзина на алатот? 7,5 mm/s;
4 осветлен елемент - брзина на алатот? 15,0 mm/s;
5 осветлен елемент - брзина на алатот? 30 mm/s;
6 осветлен елемент - брзина на алатот? 60 mm/s;
7 осветлен елемент - брзина на алатот? 120 mm/s;
8 осветлен елемент - брзина на алатот? 240 mm/s.
Подолу е пример за контролната програма PR RM-01 за дупчење дупки за површинска монтажа на ERE:
G04 Датотека: SVETOR~1.BOT, четврто 01 декември 21:35:19 2006 година*
G04 Извор: P-CAD 2000 PCB, верзија 10.15.17, (C:\DOCUME~1\Shepherd\WORKERS~1\SVETOR~1.PCB)*
G04 формат: Гербер-формат (RS-274-D), ASCII*
Опции за формат G04: Апсолутно позиционирање*
G04 Водечка-нулта потиснување*
G04 Фактор на скала 1:1*
G04 НЕ Кружна интерполација*
G04 милиметарски единици*
G04 нумерички формат: 4.4 (XXXX.XXXX)*
G04 G54 НЕ се користи за промена на отворот*
Опции за датотека G04: поместување = (0.000mm,0.000mm)*
Големина на симболот за вежба G04 = 2,032 mm*
G04 подлога/преку дупки*
Содржина на датотеката G04: влошки*
G04 Нема назначувачи*
G04 Без симболи за вежба*
Описи на решетката G04*
G04 D010 EL X0.254mm Y0.254mm H0.000mm 0.0deg (0.000mm,0.000mm) DR*
G04 „Ellipse X10.0mil Y10.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Draw“*
G04 D011 EL X0.050mm Y0.050mm H0.000mm 0.0deg (0.000mm,0.000mm) DR*
G04 „Ellipse X2.0mil Y2.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Draw“*
G04 D012 EL X0.100mm Y0.100mm H0.000mm 0.0deg (0.000mm,0.000mm) DR*
G04 „Ellipse X3.9mil Y3.9mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Draw“*
G04 D013 EL X1.524mm Y1.524mm H0.000mm 0.0 deg (0.000mm,0.000mm) FL*
G04 „Ellipse X60.0mil Y60.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Flash“*
G04 D014 EL X1.905mm Y1.905mm H0.000mm 0.0 deg (0.000mm,0.000mm) FL*
G04 „Ellipse X75.0mil Y75.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Flash“*
G04 D015 SQ X1.524mm Y1.524mm H0.000mm 0.0 deg (0.000mm,0.000mm) FL*
G04 „Правоаголник X60.0mil Y60.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Блиц“*
G04 D016 SQ X1,905mm Y1,905mm H0,000mm 0,0 deg (0,000mm,0,000mm) FL*
G04 „Правоаголник X75.0mil Y75.0mil H0.0mil 0.0степени (0.0mil,0.0mil) Блиц“*
По дупчење дупки во ПХБ, роботот го инсталира ERE. По инсталирањето на ERE, плочата се испраќа за лемење со бранови.
2 МОДЕЛИРАЊЕ НА ТЕХНОЛОШКИОТ ПРОЦЕС
Моделирањето е метод за проучување на сложени системи, заснован на фактот дека системот што се разгледува е заменет со модел и моделот се проучува со цел да се добијат информации за системот што се проучува. Модел на системот што се проучува се подразбира како некој друг систем кој се однесува од гледна точка на целите на истражувањето на начин сличен на однесувањето на системот. Вообичаено, моделот е поедноставен и попристапен за проучување од системот, што го олеснува проучувањето. Меѓу различните типови на моделирање што се користат за проучување на сложени системи, симулационото моделирање игра голема улога.
Симулациското моделирање е моќен инженерски метод за проучување на сложени системи, кој се користи во случаи кога другите методи се неефикасни. Симулациски модел е систем кој ја прикажува структурата и функционирањето на оригиналниот објект во форма на алгоритам кој ги поврзува влезните и излезните променливи прифатени како карактеристики на предметот што се проучува. Моделите за симулација се имплементирани во софтвер со користење на различни јазици. Еден од најчестите јазици специјално дизајниран за изградба на модели за симулација е GPSS.
Системот GPSS (Систем за општа намена) е дизајниран за пишување симулациски модели на системи со дискретни настани. Системот GPSS најзгодно опишува модели на системи за редици, кои се карактеризираат со релативно едноставни правила за функционирање на нивните составни елементи.
Во GPSS, системот што се моделира е претставен со збир на апстрактни елементи наречени објекти. Секој објект припаѓа на еден од типовите на објекти.
Секој тип на објект се карактеризира со специфично однесување и збир на атрибути дефинирани од типот на објектот. На пример, ако ја земеме предвид работата на пристаништето, товарењето и истоварувањето на бродовите што пристигнуваат и работата на касиерот во кино, издавањето билети на патроните, ќе забележиме големи сличности во нивното функционирање. Во двата случаи, има објекти кои се постојано присутни во системот (пристаништето и благајната) кои обработуваат предмети што влегуваат во системот (бродови и патрони на кино). Во теоријата на редици, овие објекти се нарекуваат уреди и барања. Кога обработката на дојдовен објект завршува, тој го напушта системот. Ако во моментот на приемот на барањето сервисниот уред е зафатен, тогаш барањето се става во редица, каде што се чека додека уредот за сервисирање не стане слободен. Редот може да се смета и како објект чија функција е да складира други објекти.
Секој објект може да се карактеризира со голем број атрибути кои ги одразуваат неговите својства. На пример, сервисен уред има одредена продуктивност, изразена преку бројот на барања што ги обработува по единица време. Самата апликација може да има атрибути кои го земаат предвид времето поминато во системот, времето што го чекало во редот итн. Карактеристичен атрибут на редот е неговата тековна должина, со набљудување на која за време на работата на системот (или неговиот симулациски модел), може да се одреди неговата просечна должина за време на работата (или симулацијата). Јазикот GPSS дефинира класи на објекти со кои можете да дефинирате уреди за услуги, текови на клиенти, редици итн., како и да поставите специфични вредности на атрибути за нив.
Динамички објекти, наречени трансакции во GPSS, се користат за одредување на барања за услуги. Трансакциите може да се генерираат за време на симулацијата и да се уништат (напушти го системот). Создавањето и уништувањето на трансакциите се врши од страна на специјални објекти (блокови) ГЕНЕРИРАЊЕ и ПРЕКИНУВАЊЕ.
Пораките (трансакции) се динамични GPSS/PC објекти. Тие се создаваат на одредени точки во моделот, напредуваат низ блокови од страна на толкувачот, а потоа се уништуваат. Пораките се аналогни на нишките единици во реален систем. Пораките можат да претставуваат различни елементи дури и во ист систем.
Пораките се движат од блок до блок на ист начин како што се движат елементите што ги претставуваат (програмите во примерот на компјутерот).
Секоја промоција се смета за настан кој мора да се случи во одреден момент во времето. Преведувачот GPSS/PC автоматски одредува кога се случуваат настани. Во случаи кога некој настан не може да се случи, иако времето за неговото појавување се приближило (на пример, кога се обидувате да заземете уред кога тој е веќе окупиран), пораката престанува да се движи додека не се отстрани условот за блокирање.
Откако системот ќе биде опишан во однос на операциите што ги извршува, тој мора да биде опишан на јазик GPSS/PC користејќи блокови што ги извршуваат соодветните операции во моделот.
Корисникот може да дефинира посебни точки во моделот на кои треба да се собираат статистики за редици. Тогаш преведувачот GPSS/PC автоматски ќе собира статистика за редиците (должина на редот, просечно време поминато во редица итн.). Бројот на одложени пораки и времетраењето на овие одложувања се одредуваат само во овие дадени точки. Преведувачот исто така автоматски го брои вкупниот број на пораки што пристигнуваат на редот во овие точки. Ова се прави на ист начин како и кај уредите и мемориите. Одредени бројачи го бројат бројот на одложени пораки во секоја редица, бидејќи бројот на пораки што поминуваат која било точка во моделот без одлагање може да биде од интерес. Преведувачот го пресметува просечното време што пораката го поминува во редот (за секоја редица), како и максималниот број на пораки во редот.
2.1 Развој на блок дијаграм и алгоритам за моделирање
За моделирање на системи за редици, се користи систем за моделирање за општа намена, GPSS. Ова е неопходно поради фактот што во практиката на истражување и дизајнирање на сложени системи, често има системи кои треба да обработат голем проток на барања што минуваат низ уредите за сервисирање.
Моделите базирани на GPSS се состојат од мал број оператори, поради што тие стануваат компактни и, соодветно, широко распространети. Тоа е затоа што GPSS има вградено максимален можен број на логички програми потребни за системи за моделирање. Исто така, вклучува специјални алатки за опишување на динамичкото однесување на системите кои се менуваат во време, при што промените во состојбата се случуваат во дискретни моменти во времето. GPSS е многу лесен за програмирање бидејќи GPSS преведувачот извршува многу функции автоматски.Многу други корисни елементи се вклучени во јазикот. На пример, GPSS одржува тајмер за симулација, закажува настани да се случат подоцна во времето на симулација, предизвикува тие да се случат на време и управува со редоследот на пристигнување.
За да развиеме блок дијаграм, ќе го анализираме технолошкиот процес на склопување на модулот што се развива.
Овој технолошки процес се карактеризира со секвенцијално извршување на технолошките операции. Според тоа, блок-дијаграмот ќе изгледа како синџир од секвенцијално поврзани блокови, од кои секој одговара на сопствената технолошка операција и секој од нив трае одредено време. Врските за поврзување на овие блокови се редиците формирани како резултат на секоја технолошка операција и се објаснуваат со различните времиња на извршување на секој од нив. Овој блок дијаграм се заснова на дизајнерскиот дијаграм за процесот на склопување на дизајнираниот модул (сл. 1.2) и е претставен на Сл. 2.1.
Слика 2.1 - Блок дијаграм на технолошкиот процес
Во согласност со оваа шема, ќе создадеме алгоритам за моделот.
Овој алгоритам ги содржи следните блокови:
|
Креира трансакции во одредени интервали; |
||
|
Обезбедување на ред за трансакции; |
||
|
Ослободете ја редицата; |
||
|
Занимање на уредот; |
||
|
Ослободување на уредот; |
||
|
Доцнење во обработката на трансакциите. |
Сите блокови се напишани од првата позиција на линијата, прво доаѓа името на блокот, а потоа, одделени со запирки, параметрите. Не треба да има празни места во внесот на параметарот. Ако некој параметар недостасува во блокот (поставен стандардно), тогаш останува запирката што одговара на него (ако не е последниот параметар). Ако има симбол * на првата позиција на линијата, тогаш оваа линија е коментар.
Ајде да ги опишеме параметрите на некои блокови:
А). ГЕНЕРИРАЈТЕ A,B,C,D,E,F
Создава трансакции во одредени временски интервали.
А е просечниот временски интервал помеѓу случувањата на трансакциите.
Б - 1) ако е број, тогаш ова е половина од полето во кое вредноста на интервалот помеѓу појавите на трансакциите е рамномерно распределена;
2) ако е функција, тогаш за да се одреди интервалот вредноста на А се множи со вредноста на функцијата.
C е моментот во времето кога се појавува првата трансакција.
Г - максимален број на трансакции.
Е - приоритетна вредност на трансакцијата.
F - бројот на параметри за трансакцијата и нивниот тип (Цел број PB-бајт, цел број PH-половина збор, цел број PF-полн збор, PL-подвижна точка).
б). ПРЕКИНЕТЕ А
Ги уништува трансакциите од моделот и го намалува бројачот на комплетирање за единици А. Моделот ќе заврши ако бројачот на комплетирање стане помал или еднаков на нула. Ако недостасува параметарот А, тогаш блокот едноставно ги уништува трансакциите.
Ако уредот со име А е бесплатен, тогаш трансакцијата го окупира (го става во „зафатена“ состојба); ако не, тогаш се става на ред до него. Името на уредот може да биде нумерички број или низа од 3 до 5 знаци.
Трансакцијата го ослободува уредот со име А, т.е. го префрла во „слободна“ состојба.
г). НАПРЕДНО А, Б
Ја одложува обработката на трансакцијата со овој процес и го закажува времето на започнување за следната фаза на обработка.
А е просечното време на одложување.
Б - го има истото значење како и за ГЕНЕРИРАЊЕ.
Собира статистика за внесување трансакција во ред со име А.
Собира статистика за излезот на трансакцијата од редот со име А.
2 .2 Изработка на програма за моделирање на технолошки процес со помош на јазикот GPSS.
Сега задачата на моделирањето е да се создаде машински модел на компјутер, кој ќе ни овозможи да го проучуваме однесувањето на системот за време на времето на симулација. Со други зборови, треба да го имплементирате конструираниот блок дијаграм на компјутер користејќи блокови и оператори на јазикот GPSS.
Бидејќи функционирањето на моделот е поврзано со последователно појавување на настани, сосема е природно да се користи концептот на „Тајмер за време на моделот“ како еден од елементите на системскиот модел. За да го направите ова, воведете посебна променлива и користете ја за да го снимите тековното време на работа на моделот.
Кога започнува симулацијата, тајмерот за симулација обично се поставува на нула. Самиот развивач одлучува која вредност на реалното време да ја земе како референтна точка. На пример, почетната точка може да одговара на 8 часот наутро од првиот симулиран ден. Инвеститорот мора да одлучи и за изборот на големината на временската единица. Временската единица може да биде 1 s, 5 s, 1 min, 20 min, или 1 h. Откако ќе се избере временска единица, сите временски вредности произведени од симулацијата или вклучени во моделот мора да бидат изразени во однос на таа единица . Во пракса, вредностите на времето на моделот треба да бидат прилично мали во споредба со реалните временски интервали што се случуваат во симулираниот систем. Во овој систем, временската единица обично се избира 1 минута.
Ако, при моделирање на одреден систем со моменталната вредност на времето на моделот, неговата состојба е променета, тогаш треба да ја зголемите вредноста на тајмерот. За да одредите за која сума треба да се зголеми вредноста на тајмерот, користете еден од двата методи:
1. Концептот на фиксно зголемување на вредностите на тајмерот.
Со овој пристап, вредноста на тајмерот се зголемува за точно една единица време.
Потоа треба да ги проверите состојбите на системот и да ги одредите оние закажани настани што треба да се случат на новата вредност на тајмерот. Доколку ги има, тогаш е неопходно да се извршат операции кои ги спроведуваат соодветните настани, повторно ја менуваат вредноста на тајмерот за една единица време итн. Ако проверката покаже дека не се закажани настани за новата вредност на тајмерот, тогаш тајмерот ќе се премести директно на следната вредност.
2. Концептот на променливо зголемување на вредностите на тајмерот.
Во овој случај, условот што предизвикува зголемување на тајмерот е доаѓањето на времето на „настанот во близина“. Близок настан е настан кој е планиран да се случи во време еднакво на следната најблиска вредност на тајмерот на моделот. Флуктуацијата на зголемувањето на тајмерот од случај до случај го објаснува изразот „променливо временско зголемување“.
Обично, по одреден временски период, станува неопходно да се запре моделирањето. На пример, неопходно е да се спречат нови барања да влезат во системот, но одржувањето мора да продолжи додека системот не се ослободи. Еден начин е да се воведе голем псевдо-настан во моделот, наречен „симулација за завршување“. Тогаш една од функциите на моделот ќе биде планирањето на овој настан. Моментот во времето, чиешто појавување треба да предизвика прекин на симулацијата, обично се одредува како број. Односно, за време на процесот на моделирање, треба да проверите дали настанот „завршување на симулацијата“ е следниот настан. Ако „да“, тогаш тајмерот е поставен на крајот на симулацијата, а контролата се пренесува на процедурата што се справува со завршувањето на симулацијата.
Првичните податоци за развивање на програмата се временските интервали во кои се прима електронската електрична енергија на првиот блок, времето на обработка на секој блок и времето на симулација за кое е неопходно да се проучи однесувањето на системот. Развиената програма е претставена подолу.
генерира 693.34.65
аванс 99,6,4,98
аванс 450,22,5
аванс 248,4,12,42
аванс 225,11,25
аванс 248,4,12,42
аванс 49,8,2,49
Резултатот од програмата е претставен во Додаток А.
Од добиените резултати гледаме дека во една работна смена ќе се произведуваат 6 производи. Во исто време, на ниту една локација не се создава редица, но во исто време, на пет локации не е завршен технолошкиот процес на производство на уредот. Добиените вредности на факторот на оптоварување на опремата и времето на обработка на секоја локација при моделирање со мали отстапувања одговараат на оние пресметани во технолошкиот дел на овој дипломски проект.
Сумирајќи, заклучуваме дека технолошкиот процес е правилно развиен.
ЗАКЛУЧОЦИ
За време на тезата, беше развиен дизајн на нискофреквентен засилувач. Во исто време беа земени предвид сите барања од техничките спецификации и релевантните регулаторни документи.
Во првиот дел од дипломскиот проект беа анализирани првичните податоци, избран е видот на производството, фазата на развој на технолошката документација и видот на технолошкиот процес за организирање на производството.
Избравме стандарден технолошки процес, врз основа на кој формиравме ТП за склопување на ПХБ.
Во вториот дел од КП, беше пресметан и конструиран дијаграм на моделот „тврдо олово - дупка за печатено коло“. Развиен е уред за држење.
Во третиот дел, развиен е блок дијаграм и алгоритам за моделирање, врз основа на кои е моделиран технолошкиот процес на производство на уредот со помош на јазикот GPSS.
ЛИСТА НА ЛИНКИ
1 ГОСТ 3.1102-81 „Фази на развој и видови документи“.
2 ГОСТ 3.1109-82 „Термини и дефиниции на основните концепти“.
3 Технологија и автоматизација на производство на електронска опрема: Учебник за универзитети / Ед. А.П.Достанко.-М.: Радио и комуникации, 2009 г.
4 Технологија на компјутерско производство - Достанко А.П. и други: Просветно-Мн.: Виша школа, 2004 г.
5 Технолошка опрема за развој на електронски сметководствени услуги: Раководител. Pos_bnik/M.S.Makurin.-Харков: KhTURE, 1996 година.
Слични документи
Ефикасност на користење сложени алатки за автоматизација за производствени процеси. Принципи на изградба на роботски системи. Степени на мобилност на робот манипулатор. Критериуми за компактност и карактеристики на класификација на индустриските роботи.
теза, додадена 28.09.2015
Автоматизација на технолошкиот процес на гликоза-меласа; технички средства: хардверски платформи, инженерски софтвер Siemens SCOUT. Интегриран систем за управување со постројки, избор на критериуми за квалитет; индустриска екологија.
теза, додадена 22.06.2012 година
Автоматизација на процесот на подготовка во дестилерија. Модерна платформа за автоматизација TSX Momentum. Софтвер за логички контролер. Спецификација на уреди кои се користат во технолошкиот процес на производство на храна.
теза, додадена 19.03.2014 година
Автоматизација на технолошките процеси во фабрика за преработка на гас. Барања за креираниот систем за контрола на процесот. Контрола на процесот на регенерација на амин сорбент. Блок-дијаграм на јамката за автоматска контрола; контролери, модуларни плинтуси.
теза, додадена 31.12.2015
Автоматизација на контролата на пумпната единица за гас на компресорската станица на полето Сургут. Карактеристики на технолошкиот процес. Избор на контролер и конфигурација на софтверот. Развој на алгоритми за работа на објект за автоматизација.
теза, додадена 29.09.2013 година
Алгоритам за работа на коло на микропроцесорски уред и протокол за размена на информации помеѓу него и контролниот објект. Изработка на мемориска карта за микропроцесор. Изработка на програма во асемблески јазик за избраниот микропроцесор и микроконтролер.
тест, додаден на 29.06.2015 година
Автоматизација на технолошкиот процес на системот за снабдување со телото. Анализа на методи и средства за следење, регулирање и сигнализирање на технолошките параметри. Избор и оправдување на технички средства, микропроцесорски контролер. Проценка на стабилноста на системот.
теза, додадена 31.12.2015
Главни карактеристики на технолошки контролен објект. Избор на алатки за автоматизација за потсистем за излезни информации за команди. Моделирање на систем за автоматска контрола во динамичен режим. Избор на поставки на контролорот.
работа на курсот, додаде 03/08/2014
Карактеристики, структура, карактеристики и технолошки дизајн на роботски системи за склопување (RTC). Основни операции на склопување на индустриски роботи (IR). Димензии на работната површина и системот за контрола на ПР. Типични опции за монтажни RTK распореди.
апстракт, додаден на 04.06.2010 година
Опис на технолошкиот процес на групно полнење на лимени конзерви во картонски кутии. Анализа на методи и средства за автоматизирање на процесот на склопување и пакување. Опрема, распоред на технолошкиот комплекс, развој на контролен систем.
Се вчитува...
