Много зависи от качеството и надеждността на тръбопроводите днес. Това е работата на работата в предприятията и непрекъснатото водоснабдяване за водоснабдяване и безопасната експлоатация на отоплителната промишленост. В допълнение, качеството на тръбите е много важно при производството на петрол и други произведения, изискващи тръби. Какви случаи са необходими чрез дефектоскопия и как се извършва, ще говорим в тази статия.

Когато имам нужда от откриване на недостатък

Основната цел на дефектното откриване е да се провери целостта на тръбите, без да унищожи тяхната структура. Такива проучвания са необходими преди въвеждането на тръбопровода в експлоатация, особено ако системата ще работи при значително налягане или при високи температури. В допълнение, такова проучване трябва да се извършва периодично и след въвеждане на тръбопровода в експлоатация - това ще спомогне за определяне на състоянието на тръбите, за откриване на корозия и извършване на ремонти във времето, предотвратяване на бързане.

В допълнение към проверката на самите тръби, има и дефектна откриване на заварени шевове. Като правило, в системите за налягане, това са най-уязвимите места. За тестване на качеството на заваряване на шевове и целостта на тръбите се използват няколко метода без разрушаване.

Методи на дефектоскопия

Често за проверка на дебелината на стените на тръбите и качеството на заварите използват ултразвук контрол. Такова проучване ви позволява да идентифицирате възможни дефекти, без да се освобождавате тръбопровода от работа, който е удобен, защото повечето системи изискват непрекъсната работа. Използването на ултразвуков метод ви позволява да идентифицирате голямо количество повреди, включително дефекти на заварки, корозия на вътрешната тръба и др.

Начинът на управление на контрола ви позволява да откривате микрокрак от тръби в местата на техните завои, дори при високи температури на тяхната повърхност. Този метод за управление също не изисква суспензията на тръбопровода.

За определяне на повърхностните тръбни дефекти могат да се използват и дефекти на капилярите.

Избор по производителя

DUERR NDT / Dürr NDT AKS Синтез NDT Proceq SA NPC RPUS Константски метбол Център Bosello High Technology Salutron® Mestechnik GmbH Technology Salutron® Mestechnik GmbH Zio "Polanis" АЕЦ "PromPribor" Елитният Bruker изчисление бъдещето-Tech Corpulation Future-Tech Corpulation-Tech Corpult-Tech Corp. Оксфорд Инструменти AMKRO NEWCOCAL RABY CORPORATION RAYCRACT Общи електрически Vidar системи Corporation LLC Arsenal NK »ECHO Графичен АЕЦ" Mashproekt "\\ t

Детектоскопия тръба

11.10.2016

Дефектното откриване на тръбите е една от подкатегориите на безразрушителен ултразвуков контрол, заедно с дефектоското на главния метал и шевовете. Този метод за откриване на недостатъци е един от най-търсените услуги за контрол на петролните и газопроводите в много индустрии: химически, нефт и газ, гориво, електрическа енергия и др.

В процеса на дългосрочна експлоатация, както в производството, тръбопроводите се подлагат на вътрешно и външно влияние, по време на което различни дефекти (увреждане на корозията, пукнатини за умора, разстройства на метала, неметални включвания, залези, пленници, мивки и др. може да се натрупва. Много важно е навременното откриване на такива дефекти преди тръбопровода. Още по-важно е възможността за диагностика без спиране или извеждане на системата от работа. Ето защо методите за безразрушителни тестове се използват за откриване на дефектиране на тръби, сред които магнитни (магнитни анизотропи, метална магнитна памет, магнитна пропускливост), акустичен (импулсен ултразвук, ламбани вълни, фаза, акустична емисия), електрически и оптични (визуални \\ t - ендоскопични, лазерни, холографски).

Такива методи се използват за идентифициране на различни дефекти: нарушения на стягане, контрол на интензивното състояние, контрол на качеството и състоянието на заварени съединения, контрол на течове и други параметри, отговорни за оперативната надеждност на тръбопроводите.

Сред методите за извършване на дефектното откриване на тръбопровода могат да бъдат изолирани от дебелината на тялото на тръбата и ултразвуковото изследване на тялото и краищата на тръбата за идентифициране на дефектите на надлъжната и напречна ориентация.

ГОСТ 17410-78.

Група B69.

Междущатният стандарт

Контролирайте безразрушителните тестове

Тръби Метални безшевни цилиндрични

Методи за откриване на ултразвукови недостатъци

Безразрушителни тестове. Метални безшевни цилиндрични тръби и тръби. Ултразвукови методи за откриване на дефект

ISS 19.100.
23.040.10

Дата на въвеждане 1980-01-01

Информация за информация

1. Проектиран и направен от Министерството на тежкото, енергетиката и транспортното инженерство на СССР

2. Одобрена и въведена резолюция на държавния комитет на СССР относно стандарти от 06.06.78 N 1532

3. Вместо Gost 17410-72

4. Референтни регулаторни и технически документи

5. ограничаване на валидността на датата на изтичане на N 4-93 на междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертифициране (IUS 4-94) \\ t

6. издание (септември 2010 г.) с промени в N 1, одобрени през юни 1984 г., юли 1988 г. (IUS 9-84, 10-88)


Този стандарт се прилага за директни метални еднослойни безшевни цилиндрични тръби, изработени от черни и цветни метали и сплави, и поставя методите на ултразвукова дефектна откриване на твърдостта на тръбния метал за идентифициране на различни дефекти (като нарушение на непрекъснатостта и хомогенност ) Намира се на външните и вътрешните повърхности, както и в дебелината на стените на тръбите и се открива чрез ултразвуково плоско оборудване.

Действителните размери на дефектите, тяхната форма и характер не се определят от този стандарт.

Необходимостта от контрол на ултразвук, количеството му и нормата на неприемливи дефекти трябва да се определят в стандартите или техническите условия върху тръбите.

1. Оборудване и стандартни проби

1.1. При наблюдение, използвайте: ултразвуков дефект; преобразуватели; Стандартни проби, спомагателни устройства и тела за осигуряване на постоянни контролни параметри (ъгъл на входа, акустичен контакт, стъпка на сканиране).

Формата на паспорта на стандартната проба е дадена в допълнение 1а.

1.2. Разрешено е да се използва оборудване без помощни устройства и устройства, за да се осигурят постоянни контролни параметри, когато се движите ръчно на конвертора.

1.3. (Изключено, мер. N 2).

1.4. Идентифицираните дефекти на тръбния метал се характеризират с еквивалентна отразяваща способност и условни размери.

1.5. Номенклатурата на параметрите на преобразувателите и методите на техните измервания - според ГОСТ 23702.

1.6. Под контролен метод на управление работната повърхност на конвертора се отпива върху повърхността на тръбата с външен диаметър на него по-малък от 300 mm.

Вместо да тикане на преобразувателите, използването на дюзи и поддържа при контролиране на тръби от всички диаметри с плоска работна повърхност с преобразуватели.

1.7. Стандартна проба за регулиране на чувствителността на ултразвуков хардуер при провеждане на контрол, обслужва сегмент от прахофлуидна тръба, изработена от същия материал, същия размер и със същото качество на повърхността като контролираната тръба, в която са направени изкуствени отражатели.

Забележки:

1. За тръби на едно сортиране, различаващо се в качеството на повърхността и състава на материалите, производството на единни стандартни проби е позволено, ако със същото регулиране на амплитусното оборудване от същата рефлектор геометрия и нивото на Акустичният шум съвпада с точност най-малко ± 1.5 dB.

2. Ограничено отклонение на размерите (диаметър, дебелина) на стандартните проби от размера на контролираната тръба е позволено, ако с постоянно регулиране на амплитудата на сигнала от изкуствени отражатели в стандартни проби се различават от амплитудата на сигналите от изкуствени Рефлектори в стандартните проби със същия размер като контролирана тръба, не повече от ± 1.5 dB.

3. Ако металът на тръбите са неродени от кървави, тогава се допуска отделянето на тръбите в групи, за всеки от които трябва да се направи стандартна метална проба с максимално затихване. Методът за определяне на затихването трябва да бъде посочен в техническата документация за контрол.

1.7.1. Изкуствените отражатели в стандартни проби за регулиране на чувствителността на ултразвуков инструмент върху контрола на надлъжните дефекти трябва да съответстват на проверките 1-6, върху контрола на напречни дефекти - по дяволите .7-12, за да контролират дефекти като пакети - Chert.13 -14.

Забележка. Допуска се да се използват други видове изкуствени отражатели, предвидени в техническа документация за контрол.

1.7.2. Изкуствени рискови рефлектори (вж. Четвърт 1, 2, 7, 8) и правоъгълен жлеб (виж проверки. 13) се използват предимно с автоматизиран и механизиран контрол. Изкуствени отражатели на вида на рефлектора на сегмента (виж Checks.3, 4, 9, 10), кубчета (вж. Четвъртък 5, 6, 11, 12), плосък отвор (виж проверките. 14) се използват главно по време на ръчно управление . Формата на изкуствен рефлектор, нейният размер зависи от метода на управление и от вида на използваното оборудване и трябва да бъде предвидено в техническа документация за контрол.

По дяволите

По дяволите.

Четвъртък.8.

Четвърт11.

1.7.3. Рисковете от правоъгълната форма (характеристики 1, 2, 2, 8, изпълнение 1) се използват за контрол на тръбите от номинална дебелина на стената, равна на или по-голяма от 2 mm.

Рисковете от триъгълна форма (проклета 1, 2, 7, 8, изпълнение 2) се използват за контрол на тръбите от номиналната дебелина на стената с всякакъв размер.

(Модифицирано издание, измерване. N 1).

1.7.4. Ъглови рефлектори от вида на сегмента (виж Checks.3, 4, 9, 10) и кубчета (вж. Четвъртък.5, 6, 11, 12) се използват в ръчно управление на тръбите чрез външен диаметър над 50 mm и a дебелина повече от 5 mm.

1.7.5. Изкуствени рефлектори в стандартни проби от типа правоъгълен жлеб (виж чекове. 13) и плоски долни отвори (виж проверки. 14) се използват за регулиране на чувствителността на ултразвукови инструменти за идентифициране на дефекти като пакети с дебелина на стената на тръбата 10 mm.

1.7.6. Допуска се да произвежда стандартни проби с няколко изкуствени отражатели, при условие че тяхното местоположение в стандартна проба елиминира взаимното им влияние един върху друг при регулиране на чувствителността на оборудването.

1.7.7. Оставено е да се произвеждат стандартни проби, състоящи се от няколко тръбни сегмента с изкуствени отражатели, при условие че границите на свързването на сегменти (заваряване, люлка, плътна кацане) не засягат корекцията на чувствителността на оборудването.

1.7.8. В зависимост от целта, производството и качеството на повърхността на контролираните тръби трябва да се използват от един от размерите на изкуствените отражатели, определени от редове:

За опаковане:

Дълбочината на рисковете,% от дебелината на тръбната стена: 3, 5, 7, 10, 15 (± 10%);

- Дължина на риска, мм: 1.0; 2.0; 3.0; 5.0; 10.0; 25.0; 50.0; 100.0 (± 10%);

- Ширина на риска, мм: не повече от 1.5.

Забележки:

1. продължителността на рисковете е дадена за своята част с постоянна дълбочина в допускането; Входните сайтове и режещите инструменти не се вземат под внимание.

2. Допуска се в ъглите на рисковете от закръгляване, свързани с производствената си технология, не повече от 10%.


За сегментни отражатели:

- Височина, мм: 0.45 ± 0.03; 0.75 ± 0.03; 1.0 ± 0.03; 1.45 ± 0.05; 1.75 ± 0.05; 2.30 ± 0.05; 3,15 ± 0.10; 4.0 ± 0.10; 5.70 ± 0.10.

Забележка. Височината на сегменталната рефлектор трябва да бъде по-голяма от напречната ултразвукова вълна.


За дяволите:

- височината и ширината трябва да бъдат по-големи от дължината на напречната ултразвукова вълна; Отношението трябва да бъде повече от 0,5 и по-малко от 4.0.

За плоско-дъно:

- диаметър 2, mm: 1.1; 1.6; 2.0; 2.5; 3.0; 3.6; 4.4; 5.1; 6.2.

Разстоянието на самолета дъното на отвора от вътрешната повърхност на тръбата трябва да бъде 0.25; 0.5; 0.75, където - дебелината на тръбната стена.

За правоъгълни канали:

ширина, мм: 0.5; 1.0; 1.5; 2.0; 2.5; 3.0; 3.5; 4.0; 5.0; 10.0; 15.0 (± 10%).

Дълбочината трябва да бъде 0,25; 0.5; 0.75, където - дебелината на тръбната стена.

Забележка. За плоско-дъно и правоъгълни жлебове, са разрешени други стойности на дълбочина, предвидени в техническа документация за управление.


Параметрите на изкуствените отражатели и техниките на техните проверки показват в техническата документация за контрол.

(Модифицирано издание, измерване. N 1).

1.7.9. Височината на релефните макролекторици на стандартната проба трябва да бъде 3 пъти дълбочината на изкуствения ъглов рефлектор (рискове, рефлектор на сегмента, шнур) в стандартна проба, която е конфигурирана да конфигурира чувствителността на ултразвукови инструменти.

1.8. Когато контролирате тръбите с съотношението на дебелината на стената към външния диаметър от 0.2 и по-малко изкуствени отражатели на външните и вътрешните повърхности, изпълнете същия размер.

При контролиране на тръбите с висока съотношение на дебелината на стената към външния диаметър, размерите на изкуствения рефлектор на вътрешната повърхност трябва да бъдат монтирани в техническата документация за контрол, но се оставя да се увеличат размерите на изкуствения рефлектор вътрешната повърхност на стандартната проба, в сравнение с размерите на изкуствения рефлектор на външната повърхност на стандартната проба, не повече от 2 пъти.

1.9. Стандартните проби с изкуствени отражатели са разделени на контрол и работници. Създаването на ултразвуково оборудване се извършва върху работни стандартни проби. Контролните проби са предназначени да проверяват работещите стандартни проби, за да се гарантира стабилността на резултатите от контрола.

Контролните стандартни проби не се произвеждат, ако работните стандартни проби проверяват измерването на параметрите на изкуствените отражатели директно най-малко веднъж на всеки 3 месеца.

Съответствието на работната извадка от контрола се проверява най-малко веднъж на всеки 3 месеца.

Работещите стандартни проби, които не се прилагат през определения период, се проверяват преди използването им.

Ако амплитудата на сигнала е непоследователна от изкуствения рефлектор и нивото на акустичния шум на пробата на контрола с ± 2 dB и повече се заменя с новия.

(Модифицирано издание, измерване. N 1).

2. Подготовка за контрол

2.1. Преди да контролира тръбите, тръбите се пречистват от прах, абразивен прах, замърсявания, масла, бои, пилинг и други повърхностни замърсители. Остри ръбовете в края на тръбата не трябва да имат заглави.

Необходимостта от номериране на тръбите се установява в зависимост от тяхната цел в стандартите или техническите условия за тръбите на даден тип. В координация с клиента тръбите не могат да бъдат номерирани.

(Модифицирано издание, измерване. N2).

2.2. Повърхностите на тръбите не трябва да имат деталаи, вдлъбнатини, бедствие, следи от рязане, щепсели, разтопени метални пръски, увреждане на корозията и трябва да отговарят на изискванията за приготвяне на повърхността, посочена в техническата документация за контрол.

2.3. За механично обработени тръби, параметърът на грапавостта на външните и вътрешните повърхности съгласно Gost 2789 40 цт.

(Модифицирано издание, измерване. N 1).

2.4. Преди контрола проверява съответствието на основните параметри към изискванията на техническата документация за контрол.

Списъкът с параметрите, които трябва да бъдат инспектирани, техниката и честотата на тяхната проверка, трябва да бъдат предоставени в техническата документация на прилаганите ултразвукови контроли.

2.5. Настройката на чувствителността на ултразвуковото оборудване се извършва съгласно работни стандартни проби с изкуствени отражатели, посочени в характеристиките на 1-14 в съответствие с техническата документация за контрол.

Задаването на чувствителността на автоматичното ултразвукова техника за работещите стандартни проби трябва да отговаря на условията на производствения контрол на тръбите.

2.6. Задаването на чувствителността на автоматичното ултразвукова техника съгласно стандартната проба се счита за пълна, ако поне с петкратно предаване на пробата чрез инсталационния режим отнема 100% регистрация на изкуствения рефлектор. В същото време, ако дизайнът на механизма, съдържащ тръби, позволява, стандартната проба преди въвеждането на инсталацията се завърта всеки път 60-80 ° спрямо предишната позиция.

Забележка. С масова стандартна проба, повече от 20 kg се оставя да бъде петкратно предаване в директните и обратни посоки на стандартната секция на пробата с изкуствен дефект.

3. Провеждане на контрол

3.1. При наблюдение на качеството на солидността на металната лист се използват ехо метод, сенки или методи за сянка.

(Модифицирано издание, измерване. N 1).

3.2. Въвеждането на ултразвукови колебания в металната тръба се извършва чрез потапяне, контакт или режим SLIT.

3.3. Приложимият преобразувател за контролни схеми са показани в допълнение 1.

Допуска се да прилага други схеми за включването на преобразуватели, дадени в техническата документация за контрол. Методи за включване на преобразуватели и видове развълнувани ултразвукови трептения следва да осигурят надеждно откриване на изкуствени отражатели в стандартни проби в съответствие с параграфи.1.7 и 1.9.

3.4. Мониторинг на тръбния метал върху отсъствието на дефекти се постига чрез сканиране на повърхността на контролираната тръба с ултразвуков лъч.

Параметрите за сканиране са зададени в техническа документация за контрол в зависимост от приложното оборудване, контролната верига и размера на дефектите, които трябва да бъдат открити.

3.5. За да се увеличи работата и надеждността на контрола, използването на многоканални контролни схеми е позволено, докато преобразувателите в контролната равнина трябва да бъдат разположени така, че да изключат взаимното им влияние върху контролните резултати.

Регулиране на оборудването съгласно стандартни проби се извършва за всеки контролен канал поотделно.

3.6. Проверка на коректността на конфигурацията на оборудването съгласно стандартните проби трябва да се извършва всеки път, когато оборудването е включено и поне на всеки 4 часа непрекъсната работа на инструмента.

Периодът на проверка се определя от вида на използваното оборудване, прилагано от контролната верига и трябва да бъде инсталирана в техническата документация за контрол. Ако откриете конфигурацията на конфигурацията между двете проверки, цялата партида на прожектираните тръби подлежи на повторно управление.

Той е позволен за една смяна (не повече от 8 часа), за да се провери периодично настройките на оборудването, като се използват устройства, чиито параметри се определят след регулиране на оборудването съгласно стандартната проба.

3.7. Метод, основни параметри, схеми за включване на преобразувателя, метод за въвеждане на ултразвукови трептения, звукова схема, методи за разделяне на фалшиви сигнали и сигнали от дефекти, които да бъдат инсталирани в техническа документация за контрол.

Формата на ултразвукова контролна карта е показана в допълнение 2.

3.6; 3.7. (Модифицирано издание, измерване. N 1).

3.8. В зависимост от материала, производствените тръби за производство на дестинации и технологиите се проверяват:

а) надлъжни дефекти в разпространението на ултразвукови трептения в тръбната стена в една посока (регулиране на изкуствени отражатели, характеристики, 1-6);

б) надлъжни дефекти в разпространението на ултразвукови колебания в две посоки един към друг (създаване на изкуствени отражатели, характеристики, 1-6);

в) надлъжни дефекти в разпространението на ултразвукови трептения в две посоки (коригиране на изкуствени отражатели, характеристики. 1-6) и напречни дефекти в размножаването на ултразвукови трептения в една посока (регулиране на изкуствени отражатели, по дяволите 7-12);

г) надлъжни и напречни дефекти в размножаването на ултразвукови трептения в две посоки (конфигурация на изкуствени отражения на отражатели.1-12);

д) дефекти като пакети (създаване на изкуствени отражатели (проверки.13, 14) в комбинация с под-клаузи a b c d.

3.9. При контролиране на чувствителността на оборудването е настроено така, че амплитудите на сигналите на ехото от външни и вътрешни изкуствени отражатели се различават от не повече от 3 dB. Ако тази разлика не може да бъде компенсирана от електронни устройства или методологически техники, тогава контролът върху тръбите към вътрешни и външни дефекти се извършва чрез отделни електронни канали.

4. Обработка и регистрация на резултатите от контрола

4.1. Извършва се оценка на твърдостта на тръбите на тръбите съгласно резултатите от анализа на информацията, получена в резултат на контрол, в съответствие с изискванията, установени в стандарти или технически условия върху тръбите.

Обработката на информация може да се извърши или автоматично да използва подходящите устройства, включени в управляващия блок, или дефектното откриване съгласно визуалните наблюдения и измеримите характеристики на откриваеми дефекти.

4.2. Основната измерена характеристика на дефектите, която произвежда разтоварванията на тръбата, е амплитудата на ехо сигнала от дефекта, който се измерва чрез сравнение с амплитудата на ехо сигнала от изкуствения рефлектор в стандартната проба.

Допълнителни измерени характеристики, използвани при оценката на качеството на твърдостта на тръбния метал, в зависимост от прилаганото оборудване, схемата и метода на контролните и изкуствени рефлектори за настройка, целта на тръбите показват в техническата документация за контрол.

4.3. Резултатите от ултразвук контрола на тръбите въвеждат регистрационния регистър или в заключение, където трябва да се посочи:

- размер и тръбен материал;

- обем на контрол;

- техническа документация, върху която се извършва контрол;

- схема за контрол;

- изкуствен рефлектор, който е конфигуриран от чувствителността на оборудването по време на контрола;

- броя на стандартните проби, използвани при създаването им;

- вид оборудване;

- номинална честота на ултразвуковите колебания;

- вид на конвертора;

- Настройки за сканиране.

Допълнителна информация, която трябва да бъде записана, редът за регистрация и съхранение на дневника (или заключения), методите за определяне на идентифицираните дефекти следва да бъдат установени в техническата документация за контрол.

Формата на ултразвуковия контрол на тръбите е показана в допълнение 3.

(Модифицирано издание, измерване. N 1).

4.4. Всички ремонтирани тръби трябва да бъдат подложени на многократно ултразвук в пълен размер, определен в техническата документация за контрол.

4.5. Вписванията в списанието (или заключение) служат за непрекъснато наблюдение на спазването на всички изисквания на стандартната и техническата документация за контрол, както и за статистически анализ на ефективността на контрола на тръбите и състоянието на технологичния процес на тяхното производство.

5. Изисквания за безопасност

5.1. При извършване на работа по ултразвук контрол на тръбите, откриването на недостатъци трябва да се ръководи от оперативните "правила за техническата експлоатация на потребителски електрически инсталации и правилата за техническа безопасност по време на експлоатацията на потребителски електрически инсталации" * одобрени от държавната енергийна промишленост 12 април 1969 г. с допълнения от 16 декември 1971 г. и се съгласува с централния федерален район на 9 декември 1969 година.
________________
* На територията на Руската федерация документът не работи. Правилата за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации и междусекторни правила за защита на труда (Правила за безопасност) работят по време на експлоатацията на електрически инсталации (пот RM-016-2001, Rd 153-34.0-03.150-00). - Забележка Производителят на база данни.

5.2. Допълнителни изисквания за безопасност и пожарна безопасност са инсталирани в техническа документация за контрол.

При контрола на ехото на контрола се използва комбинираният (проклета 1-3) или отделен (черти 4-9) на веригата за преобразуване.

При комбиниране на метода на ехото и метода за контрол на огледалния ефект се използва отделно комбинирано преобразуващо схема (Draws.10-12).

С метод за контрол на сянката, отделни (черти. 13) се прилагат към схемата за включване на преобразувателя.

С метод за управление на огледалото, отделен (черти. 14-16) схемата за включване на преобразувателя.

Бележка към Chert.1-16: Г. - оттегляне към генератора на ултразвуков трептения; Пс - оттегляне към приемника.

Четвърт.4.

Четвъртък.6.

Четвъртък.16.

Приложение 1. (модифицирано издание, измерване. N 1)

Приложение 1А (карикатури). Стандартен паспорт за проба

Приложение 1а.
Справка

Паспорт
на стандартна проба n

Размери на изкуствени отражатели и метод на измерване:

Забележки:

1. Паспортът показва размерите на изкуствените отражатели, които са произведени в тази стандартна проба.

2. Паспортът е подписан от ръководителите на службите, извършени от сертифицирането на стандартни проби, и службата на службата на техническия контрол.

3. В колоната "Метод на измерване" показва метода на измерване: незабавно, с помощта на блайндове (пластмасови импулсии), с помощта на свидетелски проби (амплитуден метод) и инструменти или инструменти, които бяха измерени.

4. В колоната "Повърхността на приложението" показва вътрешната или външната повърхност на стандартната проба.


Приложение 1а. (Въведено допълнително, meas. N 1).

Приложение 2 (препоръчително). Ултразвукова контролна карта с ръчен метод за сканиране

Забележка. Картата трябва да бъде съставена от инженерни и технически работници на услугата за откриване на недостатъци и координиране, ако е необходимо, със заинтересовани услуги на предприятието (отдел на главния металургер, отдел на главния механик и др.).

Допълнение 3. (модифицирано издание, измерване. N 1).



Текст на електронния документ
подготвен Кодекс АД и пробит от:
официално издание
Метални и свързващи тръби
части за тях. Част 4. Черни тръби
метали и сплави
свързване на части към тях.
Основни размери. Технологични методи
тръбни тестове: Sat. Гостов. -
М.: Starotinform, 2010

Тръбопроводите през целия период на работа подлежат на отрицателно въздействие на агресивните носители. Дефектите, получени по време на производството, могат да доведат до бързо развитие на корозията, напукване и други щети. Следователно качеството на контролните тръбопроводи е много важно. Навременните идентифицирани и ликвидирани дефекти позволяват да се предотвратят сериозни проблеми в бъдеще.

Откриването на дефекти на тръбопровода е общ метод за контрол на качеството, който ви позволява да идентифицирате дефекти със сто процента вероятност. С проверено

• газопроводи;
• отоплителни мрежи;
• петролни тръбопроводи;
• системи за поливане и водоснабдяване.

Компанията "Micro" извършва квалифицирана дефектоскопия на тръбопровода. Нашият персонал работи сертифицирани експерти с колосален опит. Компанията има необходимото оборудване за извършване на дефектна откриване.

Методи на дефектоскопия

Най-често срещаните и популярни методи за детектоскопия на тръбопроводите включват:

1. Тестове за магнитни прахове. Същността на техниката се основава на фиксирането на магнитни разсейващи полета, които се появяват върху дефекти. По техния характер можете да определите размера, местоположението и дълбочината на щетите. В магнитни прахови тестове се използват феромагнитни смеси и прахове. Те могат да идентифицират повърхностни и вътрешни пукнатини, снопове, залези и други дефекти, не са дълбоко разположени.
2. Рентгенографска дефектно. Техниката се основава на способността на рентгеновата радиация да проникне през метала и фиксирана върху повърхността на специален филм. Лъчите проникват през повреда, оставени върху него пътека. Рентгенографските проучвания ви позволяват да откривате увреждания, пукнатини, пори, чужди тела и рязане.
3. Акустичен и емисионен контрол на качеството на тръбопровода. Този тип изследване се основава на фиксиране и анализ на звукови вълни, които се появяват поради растежа на пукнатини и деформации на прогнозния обект. Дефектното откриване на акустични емисии ви позволява да откривате дори развиващи се дефекти.
4. Ултразвукова откриване на недостатъци. Този метод за контрол на качеството се основава на способността на ултразвуковите вълни да отразяват от различни повърхности. Това дава възможност да се идентифицират вътрешни и косвени външни дефекти. Ултразвуковото дефектно откриване се характеризира с висока точност и ефективност.
5. Капилярни изследвания. Този метод за откриване на недостатъци се основава на проникването на капилярите в материала на течности на индикатори и фиксиране на резултатите. По време на капилярния качествен контрол, крайните и повърхностните дефекти се намират, тяхната дължина и местоположение. Резултатите от изследването са много визуални.
6. Магнитометрична диагностика. На базата на измервателите на магнитната пропускливост на тръбните стени. Техниката ви позволява да откриете намаляването на тяхната дебелина, която се случва под влиянието на корозия и по време на продължителността. Такива проучвания се извършват за предотвратяване на злополуки.

Това не е пълен списък на проучванията, проведени в целите на контрола на качеството. Методите за откриване на недостатъци се избират във всеки случай поотделно. Те също могат да бъдат комбинирани един с друг. Това ви позволява да получите най-надеждните резултати.