В течение длительного периода использования, трубопроводы попадают под негативное внешнее и внутреннее воздействие окружающей среды. В итоге – металл деградирует, на нем образуются коррозийные образования, появляются трещины и сколы, и другие типы дефектов. Казалось бы, при создании проекта трубопровода используя современные технологии, должна быть обеспеченна полная защита магистральных коммуникаций.
Но, к сожалению, исключить в полной мере возникновение повреждений невозможно. Чтобы небольшие дефекты не превратились в серьезную проблему, используют различные виды контроля.
Одним из них, который не предусматривает вывода в ремонт магистральной системы – является дефектоскопия трубопроводов.
Этот метод диагностики получил широкое распространение. Его применение позволяет выявить следующие виды дефектов:
- потеря уровня герметичности;
- потеря контроля состояния напряженности;
- нарушение сварных стыков;
- разгерметизация сварных швов другие параметры, которые ответственны за надежное функционирование магистралей.
Проверять таким образом можно:
- теплосеть;
- газоподающую сеть;
- нефтепроводы;
- водоподающие трубопроводы и др.
Дефектоскопия на 100% способна выявить недостатки и предупредить серьезные аварии. , и испытываются новые модели дефектоскопов. Плюс ко всему этому проводятся различные анализы для того, что бы в последствие улучшить работу средств.
Ультразвуковая дефектоскопия
Ультразвуковая дефектоскопия трубопровода впервые была предоставлена Соколовым С.Я. в 1928 году. Она создана на основе изучения передвижения ультразвуковых колебаний, 
которые находились под контролем дефектоскопа.
Описывая принцип работы этих устройств, необходимо отметить, что волна звука не меняет направление своего передвижения в среде, имеющем одинаковую структуру. Когда среда разделяется удельным акустическим препятствием, то получается отражение волны.
Видео:
Чем выше количество таких препятствий, тем больше волн будет отражена от границы, которая разделяет среду. Возможность обнаружить небольшие дефекты отдельно один от другого определяет длина звуковой волны. А она при этом зависима от того, насколько часты звуковые колебания.
Многообразные задачи, стоящие при проведении ультразвуковой дефектоскопии, привели к тому, что появились большие возможности этого способа поиска неисправностей. Из них выделяют пять основных вариантов:
- Эхо – локация.
- Теневой метод.
- Зеркально-теневой.
- Зеркальный.
- Дельта – способ.
Приборы современного производства для ультразвуковой проверки оснащают несколькими возможностями измерения одновременно. И делают это в разных сочетаниях.
Эти механизмы отличаются очень высокой точностью, в результате остаточное пространственное разрешение и достоверность итогового вывода о дефективности трубопровода или его деталей получается максимально правдивым.
Ультразвуковой анализ не приносит повреждений исследуемой конструкции, и дает возможность провести все работы с максимально быстро и без вреда человеческому здоровью.
Ультразвуковая дефектоскопия – это доступная во всех отношениях система контроля мест соединения и швов. То, что в основе этого метода положена высокая возможность проникновения ультразвуковых волн сквозь металл.
Анализ сварных швов
Дефектоскопия сварных швов трубопроводов является обязательной процедурой перед запуском в эксплуатацию магистральных коммуникаций, особенно проходящих под землей.
В любой конструкции сварной шов являлся слабым местом, по этим причинам их качество всегда должно быть под контролем. На сварных швах лежит важная ответственность – они определяют герметичность и качество готового сооружения в целом.
Суть различных подходов для анализа таких стыков состоит в оценке тех или других физических свойств, характеризующих надежность и прочность трубопровода. Дефектоскопия определяет не только размер дефектов, но и оценивает качественное состояние швов. В эту оценку входит:
- показатель прочности;
- возможность противостоять коррозийным образованиям;
- степень пластичности;
- структура металла шовного соединения и области возле него;
- количество о габариты дефекта.
Способ ультразвукового исследования – это один из основных методов выявления дефектов на сварных швах.
Видео: Обзор дефектоскопа магнитопорошкового
Дефектоскопия сварных соединений трубопроводов имеет следующие преимущества.
- Быстрое проведение ревизии.
- Высокая точность исследования.
- Небольшая стоимость.
- Абсолютная безвредность для человека.
- Мобильность используемых для проверки устройств.
- Возможность выполнять проверку качества функционирующего трубопровода.
Самая простая процедура дефектоскопии – это визуальный осмотр. Визуально – измерительный способ позволяет на основе первых полученных результатов при внешнем осмотре определить наличие многих дефектов.
С помощью данного осмотра проверяют уровень качества готовых сварных стыков. Этот вид исследования применяют независимо от других типов контроля. Чаще всего он является очень информативным, и кроме этого, он самый дешевый.
Этим методом выявляют отклонения от номинальных размеров. При этом поверхность трубопровода тщательно очищают от грязи, металлических брызг, ржавых образований, окалины, масла и прочих загрязнений.
В зону внимания попадают сварные швы и прилегающая к ним зона. Все найденные на этом этапе недостатки устраняют до выполнения иных способов дефектоскопии.
Например, заметно выраженные различия в высоте сварного шва свидетельствуют о том, что дуга во время сварочных работ прерывалась.
На период проверочных мероприятий такие стыки рекомендуют обработать 10% раствором азотной кислоты. Если будут заметны грубые геометрические нарушения, то это свидетельствует о нарушении качества сварного шва.
Видео: В видео представлен краткий обзор ультразвуковых приборовTG 110-DL, Avenger EZ
Преимущества данного метода исследования следующие:
- Чаще всего на такую операцию нужно немного времени.
- Небольшая стоимость проверки.
- Безопасность данной процедуры для человеческого здоровья.
- Можно проверить действующий трубопровод.
Ну и куда же без недостатков:
- Возможность разрушающего действия.
- Потребность в спецреактивах и иных расходных материалах.
- Опытные образцы после этого процесса не всегда подлежали восстановлению.
Дефектоскопия стыков трубопроводов
Дефектоскопия соединений трубопроводов – это довольно ответственный процесс, который начинают только после того, как сварной шов готовый. Место состыковки должно остыть и его необходимо очистить от загрязнений.
Еще одним методом проверки является цветная дефектоскопия трубопроводов, ее по-другому называют капиллярный контроль. В основе данной проверке лежит капиллярная активность жидкости. Поры и потрескавшиеся образования создают сетку в стыке.
Когда они контактируют с жидкостью, то они просто пропускают ее сквозь себя. Такой способ дает возможность обнаружить скрытие проблемные образования. Проводят такую процедуру в соответствии к ГОСТу 1844-80.
Часто для этого вида поверки применяют магнитную дефектоскопию . В ее основу положили такое явление, как электромагнетизм. Возле проверяемой зоны механизм создает магнитное поле. Его линии свободно проходят сквозь металл, но когда присутствует повреждение, то линии теряют ровность.
Видео: Проведение внутритрубной диагностики магистральных трубопроводов
Чтобы зафиксировать полученное изображение, используют магнитографическую или магнитопорошковую дефектоскопию. Если применяют порошок, то его накладывают сухим или в виде влажной массы (в нее добавляют масло). Порошок станет скапливаться только в проблемных местах.
Внутритрубная проверка
Внутритрубная дефектоскопия магистральных трубопроводов – это самый эффективный вариант обнаружения проблем, основанный на прогоне по системе труб спецустройств.
Ими стали внутритрубные дефектоскопы, с установленными специальными приборами. Эти механизмы определяют конфигурационные особенности поперечного сечения, выявляют вмятины, утончения и коррозийные образования.
Также есть внутритрубные механизмы, которые созданы для решения конкретных заданий. Например, оборудование, имеющее видео и фотокамеры, инспектирует внутреннюю часть магистрали и определяет степень кривизны и профиль конструкции. Также оно обнаруживает трещины.
Эти агрегаты передвигаются по системе потоком и оснащаются разнообразными датчиками, они накапливают и хранят информацию.
Внутритрубная дефектоскопия магистральных трубопроводов имеет весомые преимущества. Она не выставляет требований ставить устройства, которые ведут систематический контроль.
К сказанному необходимо добавить, что, используя это вид диагностики, можно производить регулярный контроль деформационных изменений по всему участку действующей конструкции с высоким уровнем производительности.
Таким путем можно вовремя установить участок, который несет аварийную угрозу всей системе, и своевременно провести ремонтные работы по устранению неполадок.
Говоря об этом методе, важно заметить, что есть ряд технических трудностей по его внедрению. Основное – он является дорогим. А второй фактор – это наличие устройств только для магистральных трубопроводов с большими объемами.
Видео
По этим причинам этот метод чаще всего применяют для относительно новых газопроводных систем. Внедрить этот способ для других магистралей можно посредством выполнения реконструкции.
Помимо оговоренных технических трудностей, этот метод отличается максимально точными показателями с обработкой проверочных данных.
Для исследования магистральных трубопроводов не обязательно выполнять все процедуры, чтобы убедиться в отсутствии проблем. Каждый участок магистрали можно проверить тем или другим наиболее подходящим способом.
Чтобы выбрать оптимальный вариант проверки нужно оценить, насколько важна ответственность стыка. И уже, исходя из этого, подбирать метод исследования. Например, для домашнего производства часто хватает визуального осмотра или других бюджетных видах проверок.
ЗаписиВостребованный метод контроля сварных соединений — дефектоскопия сварных швов . Этот прием обеспечивает внушительный срок службы изделий, конструкций и материалов; позволяет сохранить их надежность; получить оценку свойств деталей; определить некачественную работу и пр. С помощью этой методики выявляется отсутствие герметичности соединений, допуск которого категорически запрещен и опасен.
Дефектоскопия сварных швов трубопроводов и прочих конструкций должна быть проведена сразу по окончании узкоспециализированных действий в обязательном порядке. В отличие от разрушающих методов контроля и проверки качества, эти технологии популярнее и активнее распространены повсеместно. Существует несколько способов проведения процедуры, которые определяются в зависимости от проверяемого объекта и его особенностей.
Виды проверки
Способы неразрушающего контроля, объединенные в общую группу «дефектоскопия сварных швов» получили широкое распространение во всех отраслях работы, так или иначе связанных со сварочными стыками. Принято структурировать методики на несколько типов.
- Визуальный и измерительный контроль. Внешний осмотр, позволяющий определить наличие дефектов и выявить как наружные, так и внутренние проблемы. О наличии непроваренных мест судят по неравномерности складок, ширине и высоте швов. Для достижения максимальной результативности визуальный контроль проводится с применением мощной лупы и специализированных световых приборов.
- Капиллярная дефектоскопия сварных швов . Популярный способ контроля, в основе которого способность жидкости к заполнению мельчайших трещин и каналов. Эта система подходит для любых материалов и разнообразных форм. Улучшение качества проверки обеспечивают пенетранты — вещества, способные окрашивать дефекты, облегчая работу специалистов.
- Магнитная дефектоскопия сварных швов . Метод, созданный на основе особенностей электромагнетизма. Регистрация искажений осуществляется при помощи создания магнитного поля в определенном месте.
- Ультразвуковая проверка. Процедура проводится с помощью приборов для ультразвуковой дефектоскопии сварных швов . Специализированные датчики позволяют зафиксировать искажения волн и определить место наличия проблемы. Для дешифровки сигналов требуется мощная теоретическая база и большой практический опыт.
- Радиографические методы. Сердце технологии — знание уникальных особенностей рентгеновского излучения и гамма-лучей, и их проникающие возможности. Этот метод самый точный и достоверный из всех типов контроля, но и более дорогостоящий.
Дефектоскопия сварных швов — обязательный процесс для результативной, продуктивной и безопасной деятельности.
Другие статьи
Измерение степени влажности грунтового основания необходимо для множества работ. Его проводят при подготовке к прок...
Для определения надежности и крепости строительно-монтажных конструкций требуется провести проверку крепежей. Иссле...
Лаборатория бетона, входящая в состав ООО «АРХИБИЛД», проводит испытания сырья и готовой продукции. Испытания строг...
Для надлежащего обеспечения противопожарной безопасности жилых, коммерческих и производственных строений, в обязате...
Для безопасности рабочих и предотвращений несчастных случаев во время высотных работ (монтаж, ремонт, профилактика) ...
Судебная строительная экспертиза подразумевает комплексное исследование объекта недвижимости, которое может ин...
Спорные ситуации в сфере строительства – случай нередкий. Конфликты между заказчиком и исполнителем – весьма обыден...
Монолитные конструкции занимают лидирующие позиции в сфере строительства жилых и коммерческих зданий. Прочность стр...
При соблюдении технологий изготовления и использовании сырья надлежащего качества, бетонные конструкции способны пр...
Если у вас возникла необходимость оценить устойчивость грунта под основание здания, установить безопасность несущих...
Неразрушающий контроль – одна из методик проверки прочности всего объекта, а также отдельных его конструкций. Прово...
Протокол, в который заносятся данные испытаний бетона, необходим для различных ситуаций, и полезен как для заказчик...
В процессе соединения металлических фрагментов сварочным аппаратом возникают ситуации, при которых невозможно образ...
Повышение качества строительных работ играет важную роль в увеличении прибыли от инвестиций в направлении строитель...
Комплексное обследование текущего состояния объектов недвижимости Изучение состояния зданий и иных сооружений – ...
Чтобы оценить фактический уровень выполненных строительных работ и соответствие используемых материалов международн...
Испытание сварных соединений на разрыв требуется для определения прочностных характеристик конструкции, ...
В сфере безопасности объектов недвижимости самые строгие требования и наибольшая ответственность налагается на прот...
Передвижные лестницы и раскладные стремянки нашли широкое применение в строительстве и решении бытовых задач. В про...
Кирпич — один из наиболее часто используемых материалов при возведении зданий. Если точно соблюдается техноло...
В настоящее время специалисты строительной лаборатории «Архибилд» определяют твёрдость металлов в металлических эле...
Контроль огнезащитной обработки деревянных конструкций стоит в особом ряду мер противопожарной безопасности, т...
Прежде чем приступать к бурению основания под фундамент, необходимо отобрать керны для изучения свойств грунта. Пок...
Более ста лет асфальтобетон широко применяется в прокладке дорог. Как и всякий строительный материал, он проходит и...
Все строительные материалы проходят испытания в полевых и лабораторных условиях для определения физико-механических...
На характеристики постройки значительным образом влияет качество бетонных конструкций. Они подвергаются серьезным в...
Одним из методов неразрушающего контроля является проверка волнами ультразвука. Технология подтвердила свою эффекти...
Возведение различного рода сооружений сопряжено с большой ответственностью со стороны подрядчиков, поставщиков и пр...
Асфальтобетон - искусственная строительная смесь битума, щебня, песка и минеральной основы. Условия к составу и кач...
Грунт – обширное понятие, подразумевающее определённую геологическую среду: равнинные почвы, горные породы, техноге...
Испытательная лаборатория – инстанция, в задачи которой входит проведение проверок и испытаний, подтверждения соотв...
В сфере строительных технологий бетон, как строительный материал, занимает лидирующие позиции. Он отличается высоко...
Структурно асфальтобетон представляет собой плотную смесь битума, щебня, песка и минеральных компонентов. Рецептура...
Лабораторные испытания кирпича проводятся для определения различных характеристик и возможностей этого строительног...
Прежде чем выпустить продукцию в эксплуатацию, требуется предварительная оценка качества и безопасности. Аналитичес...
Предприятия, занимающиеся изготовлением и поставкой бетонной смеси на строительные площадки или реализующие готовые...
Химический анализ металла – процесс с высокой точностью, для проведения которого требуется специально оборудованная...
Среди важных параметров грунтов его плотность занимает лидирующее место. Если говорить о сфере строительства, – эту...
Процедура аккредитации строительной лаборатории проводится с целью подтверждения компетентности специалиста или учр...
Бетон – основной материал, используемый в монолитном строительстве. На него ложится основная нагрузка, поэтому его...
Почвы, расположенные на поверхности земли, выступают в роли основания для множест...
Обследование зданий – это комплексное проведение исследовательских мер, направленных на выяснение аспектов техничес...
Методы испытания щебня предполагают проверку многих параметров, выполняются в строгом соответствии с существ...
В условиях современного ценообразования, поставщики сухих строительных смесей прибегают к различным ухищрениям, что...
Не обнаруженные своевременно дефекты сварных соединений могут привести к серьёзным разрушениям конструкции в период...
Проведение капиллярного неразрушающего контроля соединений предполагает использование методов, которые базируются н...
Любые строительные работы всегда начинаются после проведения целого ряда подготовительных действий. При возведении...
Независимая экспертиза строительного материала – необходимая мера. Благодаря тщательному изучению качества сырья и...
Каждый грунтовый пласт, на котором мы возводим хозяйственные постройки, жилые комплексы, коммерческие и промышленны...
Адгезия — это связь или взаимодействие между поверхностями двух тел разного рода, которые контактируют между...
Испытания и обследования строительных конструкций проводятся с целью определени...
Особенность сверхвысоких звуковых волн в том, что они могут проникать через толщу прочных поверхностей. В связи с э...
Цены на испытания раствора Наименование испытания Нормативный документ Стоимость, руб. Определе...
Способность бетонного монолита сопротивляться проникновению воды через поры позволяет использовать данный строитель...
Процесс контроля качества сварных швов необходимо начинать на этапе создания сварочного соединения. Визуальный анал...
Испытания бетона необходимы для подтверждения марки и качества строительного сырья. Чтобы в будущем не возникло про...
Песок, щебень и дополнительные слои грунта используются для возведения искусственных оснований под строительство зд...
Возведение жилых зданий, коммерческих, хозяйственных и промышленных сооружений строго регламентируется и контролиру...
Цемент – это минеральный вяжущий компонент, являющийся основой рецептуры строительных смесей, растворов и бетона. П...
Для определения качества проделанной работы принято проводить специализированные...
Строительная экспертиза РФ направлена на своевременное обнаружение погрешностей и строительных дефектов на объ...
За последние 20 лет объем функционала, связанного с применением анкерных крепежей, значительно вырос. Популярность...
Дефектоскопия должна производиться одним из методов неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой, акустико-эмиссионный, магнитнопорошковый, капиллярный) в случаях, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения того или иного элемента трубопровода.
Кроме этого, необходимо выборочно провести контроль не менее двух стыков на двух-трех трубопроводах одной установки каждой марки стали, работающих при температуре выше 450 0 С для углеродистых и выше 500 0 С для легированных сталей.
Выбор метода дефектоскопии, назначение объема и мест контроля осуществляют специалисты, выполняющие обследование. При этом выбранный метод неразрушающего контроля должен наиболее полно выявить дефекты и их границы.
Объем контроля сварных соединений должен соответствовать значениям, приведенным в таблице 19.
Таблица 19 - Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений
* Примечание.
Пооперационный контроль предусматривает:
а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;
б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);
в) проверку температуры предварительного подогрева;
г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);
д) проверку режимов термообработки сварных соединений.
Также контролю подвергаются:
Отремонтированные участки трубопровода (при отсутствии ремонтной документации) - в объеме 100 %;
Сварные соединения из разнородных сталей – в объеме 100 %.
В случае обнаружения при осмотре участков поверхности трубопровода с трещинами, трещин в сварных соединениях дефектные участки следует удалить, а аналогичные участки выборочно подвергнуть дефектоскопии. При неудовлетворительных результатах дефектоскопии специалистами, выполняющими обследование, должно быть принято решение о дополнительном объеме контроля дефектоскопией.
Ультразвуковой контроль сварных соединений должен выполняться по ГОСТ 14782-76 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» в соответствии с отраслевыми стандартами или инструкциями, разработанными специализированными организациями.
Акустико-эмиссионный контроль проводится в соответствии с ПБ 03-593-03 «Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов».
Радиографический контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод», инструкциями по радиографии или отраслевыми стандартами.
От качества и надёжности трубопроводов сегодня зависит очень многое. Это и производительность работы на предприятиях, и бесперебойная подача воды по водопроводу, и безопасное функционирование теплотрасс. Кроме того, качество труб очень важно при нефтедобыче и других работах, требующих применения труб. О том, в каких случаях необходима дефектоскопия и как она проводится, мы поговорим в этой статье.
Когда нужна дефектоскопия
Основная цель дефектоскопии – проверить целостность труб, не разрушая их структуру. Проведение таких исследований необходимо перед введением трубопровода в эксплуатацию, особенно если система будет работать под значительным давлением, или в условиях высоких температур. Кроме того, такое исследование необходимо проводить периодически и после введения трубопровода в эксплуатацию – это поможет определить состояние труб, обнаружить коррозию, и вовремя выполнить ремонт, предотвратив порыв.
Помимо проверки самих труб, важна также дефектоскопия сварных швов. Как правило, в системах, находящихся под давлением, это наиболее уязвимые места. Для проверки качества сварки швов и целостности труб используется несколько методов неразрушающего контроля.
Методы дефектоскопии
Часто ля проверки толщины стен труб и качества сварных швов используют ультразвуковой контроль. Такое исследование позволяет выявить возможные дефекты без выведения трубопровода из эксплуатации, что удобно, поскольку большинство систем требует беспрерывной работы. Использование ультразвукового метода позволяет выявить большое количество повреждений, включая дефекты сварных швов, внутреннюю коррозию труб и т.д.
Вихретоковый метод контроля позволяет обнаружить микротрещины труб в местах их изгибов даже при высокой температуре их поверхности. Этот метод контроля также не требует приостановления работы трубопровода.
Для определения поверхностных дефектов труб также может применяться капиллярная дефектоскопия.
Старение трубопроводов находящихся в непрерывной эксплуатации более 20 лет составляет:
- нефтепроводы - 60%,
- газопроводы - 40%.
Основой целью, которую ставит перед собой диагностика трубопроводов , является нахождение коррозии. Решение этой проблемы позволит обеспечивать безаварийное эксплуатирование и увеличить сроки службы. Помимо этого в задачи диагностики входит снижение себестоимости доставки энергоносителя и его экономии.
Диагностика включает - акустическую, магнитометрическую, оптоэлектронную методики. Для их осуществления используется специальное оборудование.
Данные способы призваны предупреждать возникновение аварийных ситуаций посредством раннего обнаружения мест повреждения, предшествующих развитию коррозии. Приборы позволяют указать не только место возможного разрушения, но и его тип.
Введение в широкую практику диагностики служит повышению надежности и экономической эффективности объектов газо- и нефте-транспортных организаций, а также предприятий ЖКХ.
Трубопроводный транспорт и неразрушающий контроль
В отношении объектов трубопроводного транспорта применяется несколько принципов выполнения контроля. Основное внимание уделяется аппаратуре и оборудованию, работающим в тяжелых условиях высокого давления, перепадов температуры и прочих. Трубопроводы - типичные объекты контроля, неразрушающего контроля, методика и техника которого хорошо наработаны, а необходимая аппаратура может быть приобретена или взята в аренду без задержек.
Ультразвуковая дефектоскопия крупной отливки для трубопроводного транспорта
Чаще всего для проверки труб применяется ультразвуковой неразрушающий контроль, для выполнения которого разработано и производится много приборов и приспособлений. По мере необходимости возможно использование рентгеновского способа, других методов, ведь в проверке такого рода важен не факт контроля, а практический его результат.
Помимо трубопроводов, этот вид транспорта имеет еще несколько типичных объектов, требующих контроля, например - насосные станции, аппаратура газохранилищ, резервуары, заводы по производству сжиженного газа и многое другое.
Важный этап наступил в постоянном контроле качества трубопроводов с началом эксплуатации специальных снарядов, способных выполнять многие контрольные операции внутри труб, в том числе - проверку качества металла и сварного шва, основных геометрических показателей и других данных.
Научно - производственная лаборатория «ПРОконтроль» осуществляет комплекс услуг по многопараметрической технической диагностике трубопроводов холодного/горячего водоснабжения.
Мы проводим комплексную диагностику ультразвуковым и магнитным методом, согласно методике контроля трубопроводов ОАО «МОЭК». По результатам контроля выделяются области наличия дефектов.
Ультразвуковая система контроля предполагает специальные решетки, называемые кольцами, которые обхватывают испытываемую трубу. Кольцо передает серию направленных ультразвуковых волн и принимает отраженные сигналы. Состояние трубопровода, «возможные дефекты» в виде коррозии и/или уменьшения толщины сечения стенки определяются по отражениям от мест изменения площади поперечного сечения трубы. Результаты обработки эхо-сигналов выводятся в виде графика, где по оси абсцисс отображается расстояние от кольца, и в виде часовой развертки.
Наша лаборатория проводит исследования по возможности определения коррозионных участков трубопровода на специализированных стендах с эталонными дефектами.
Дефекты в основном металле труб и сварных соединениях испытательного стенда: зона язвенной коррозии (а), скопление трещиноподобных дефектов в основном металле трубы (б), трещиноподобный дефект в продольном сварном шве (в).
Загрузка...
